1四川省旺苍煤铁厂炼铁厂提篮式烧结车间于1995年5月建成投产，设计能力6万吨/年（而设计精粉率只有192%），但投产以后，一直不能达产，且固体燃耗高达1297kg/t.因此，增产节能乃当务之急，根据提篮式烧结的生产特点，进行了多项技术改造，同时加强工艺管理和技术操作，增产节能较为显著，技术指标见1.
1烧结生产技术指标比较
2加强设备维修保养和改造，降低设备故障停机率
提篮式烧结自投产以来，操作人员责任心差，操作水平低，设备维护极差，导致设备故障频繁，是造成停产的主要原因之一。故从1998年起从设备工作入手，努力提高作业率。
2.1加强职工素质培训，严格落实设备使用与维护制度
烧结车间一直把职工素质培训放在首位，包括思想教育和工艺培训，提高职工的操作技能，明确操作人员对设备的检查和日常维护的职责，解决了职工要做和会做的问题，同时加强工艺管理，严格考核。目前，设备的使用与维护制度均得到较好的贯彻，设备的基础工作有明显改观。
2.2加强对故障高发的重难点设备的检修、技术改造和革新
2.2.1加强链板机和平台行车的检修
链板机长期存在跳道现象，甚至一个班多达十余次，严重制约了生产。经检查分析，发现轨道变形较严重，有起伏扭摆；滚轮眼孔磨损较大，在运行中极不平稳；左右连接板磨损不一致，导致链板机左右两侧不等长。因此，更换了轨道并校平校直，同时加固；加强对旧滚轮的更换；坚持同时更换两侧连接板以维持等长，通过这些工作，链板机故障大大减少。
平台行车线路以前布置零乱，无线管保护，老化严重，故障极高，1998年6月清理，更换了平台行车电缆（）和控制线路并重新敷设，穿线管予以保护。从而明显提高了平台行车的作业效率。
2.2.2改进斜多管除尘器
斜多管除尘器在使用中存在卸灰不便和未定期及时卸灰造成内部堵塞，从而除尘效果差，对斜多管和落灰管腐蚀、磨损较大，风机叶轮寿命也大大缩短。另外，斜多管除尘器框架稀疏，对外壳缺少足够的支撑作用，加之，外壳钢板厚度只有15mm，时间稍长，腐蚀严重，难以承受抽风负压，故外壳经常内凹，进而形成破洞，造成极大的漏风损失，一直疲于应付焊补，且必须在停机状态下检修。针对以上情况，将斜多管除尘器卸灰装置由电动（常堵塞不能使用）改为两级翻板，原则上人工卸灰，轻抬配重即可完成，实际是除尘灰积存到一定程度依靠自重，压开翻板自动卸灰，密封良好；框架予以加密，外壳厚度增至3mm，耐腐蚀能力提高，钢性也加强，足以抵抗负压，变形减小，不易形成破洞。总之，改造后斜多管除尘器除尘效果好，故障检修时间大为减少，风机叶轮工作状况也明显改善，寿命延长。
2.2.3改造单辊破碎机框架和翻板结构
单辊破碎机框架原设计主柱用14号工字钢制成，较为单簿，基脚固定方式不很牢固，翻板布筋不合理，受力不合理，常常因框架断裂、倾斜、移位，翻板破坏而停产检修。于是在单辊破碎机框架下整辅30mm厚的钢板与预埋件牢固焊接，并将底板与预制梁上下用M36螺栓抱牢，底板在四个基脚处开孔，基脚伸入其中与预埋件和底板焊接牢固，并加焊三角立筋；立柱采用18号工字钢合抱，并适当降低高度，稳定重心，各处横梁和斜筋接头均外附钢板和加三角立筋焊接；翻板重新布筋，改善受力状况，延长使用寿命达15倍，改造后，该部位很少出现故障。
2.2.4增设点火车水封装置，有效防止回火爆炸
改造前，由于点火车煤气闸阀关不严（煤气系统通病），点火孔内长时间有明火燃烧，又由于焦炉煤气不稳定，常停气未及时通知烧结车间以及应急动作滞后常造成水封煤气柜回火爆炸，据统计，平均八个月就要爆炸一次，每次停产检修47天，甚至更长，耗费大量人力、物力，损失巨大。1997年11月在点火车煤气总闸后增设水封装置，该装置设计简单，结构紧凑，使用方便，有效地熄灭了点火孔内的明火，防止了突然停气造成回火爆炸。
2.2.5其他设备改造
在单辊破碎机后增设应急胶带输送机，在热振筛前增设应急溜槽，分别在一号链板机、热振筛和二号链板机出现大的故障时，可以及时跳出原工艺流程中的破碎筛分系统，由机动车转运至中间料场，可以保证生产的连续进行。此后的破碎筛分由中间料场负担。
3加强工艺改造，强化烧结
3.1熔剂由石灰石粉改为生石灰
1998年开始高掺量精矿粉烧结工艺研究，为了改善混合料的粘结性，熔剂不再使用石灰石粉，改用生石灰。此前，精矿粉只用到20%，而石灰粉为15%，焦粉95%，改用生石灰后，不仅增加了混合料的粘结性，改善了成球，提高了料层透气性；而且石灰石粉要消耗大量的热能进行分解，而生石灰不仅不吸热，相反在消化时放出热量提高料温，减轻过湿现象，改善透气性。
改用生石灰后，增产节能效果明显，增产约12%，固体燃料消耗降低约3.5kg/t.
3.2改善燃料粒度组成
对辊破碎机辊皮更换以前，焦粉粒度大于8mm占60%以上，固体燃耗高达1295kg/t，烧结矿FeO高，常有过熔现象，呈薄壁大孔结构，强度差，1998年将辊皮更换，焦粉粒度小于3mm占40%，1999年5月，新购一台400600对辊破碎机作为初破，增加了一级破碎，焦粉粒度小于3mm占50%.
3.3采用小球烧结工艺
进行小球烧结技改以前，两台18005500的圆筒混料机主要用于混料，仅有少量成球效果。
1998年5月采用小球烧结工艺，在一、二次圆筒混料机之间增加一台3000圆盘成球机，将混合料制成310mm的小球，然后送进二次圆筒混料机进一步密实，提高生球强度，混合料透气性大大提高，不仅精矿粉用量提高到90%以上，烧结时间缩短约15min，成品率提高约3.85%，产量提高约2610%.
3.4配加瓦斯灰
瓦斯灰虽然对提高烧结矿碱度作用不大，但可代替部分生石灰作粘结剂，有利于成球，改善混合料透气性。同时，变废为宝，不仅有利环保，而且可降低成本。实践中发现瓦期灰不宜配入过多，否则适得其反。一般配加瓦期灰13%.
3.5提高圆筒混料机的混匀制粒性能
为进一步挖掘圆筒混料机的潜力，加强混匀，尤其是制粒效果，在两台圆筒混料机内壁纵向焊制角钢以利提升混合料。同时，调整倾角至1.5%，适当降低填充率，筒内混合料较以前活跃，改变了吊滞的运动状态。
3.6控制热返矿配量
生产中常常存在热返矿给料不均，波动频繁，加之热返矿仓经常崩料，严重影响了混合料的水炭控制，对成球极为不利，烧结生产也不能稳定，对成品率有极大影响。因此，控制较小的热返矿配量，有利稳定水炭，特别有利于成球。这一点对不能控制原燃料原始水份的企业尤为重要。
3.7提高料层厚度
混合料透气性改善以后，为提高料层厚度创造了条件。1999年6月，将烧结箱提高50mm，从而料层厚度达到500mm.为了保证点火质量，点火车相应提高50mm，以维持合理的火焰分布。该项措施在成品率不变的情况下可提高产量约11%.
4结语
通过几年的技术改造和加强管理，旺苍煤铁厂提篮式烧结增产节能效果较为显著，增产7235%，固体燃耗降低3275%，但仍未达到设计产量，能耗也未降到理想水平，与同行业比较，差距还很大，经分析，主要有以下几个方面原因：
（1）成球盘是调用的一台旧设备，故障较多，经常停用，严重影响了小球烧结的正常生产。
（2）燃料破碎仍不理想，不能很好满足小球烧结工艺要求，现在的两级燃料破碎布置不合理，小对辊在前作初破，大对辊在后作细破；工作状况好的作初破，差的作细破，这是急于求成，选型不当的表现。
现在的两级燃料破碎应相互调换，焦粉破碎粒度小于3mm应达到80%以上。
（3）热返矿控制还很不理想，数量随烧结效果波动大，质量也不稳定，对成球和混合料的烧结性能影响很大。
（4）原燃料露天存放，水份受天气影响大，影响加水造球，而且下料困难，配比难以控制。
（5）配料系统计量设施落后，操作制度落实也较差。
