阀片断裂发生在*外圈，断裂前没有塑性变形，从断裂部位来看，宏观断口较平齐，断面粗糙，内侧有台阶，表面起裂，裂纹由进气槽向外扩展，其断口表面呈现多源起裂，裂口扩展呈发射状，扩展初期断面较平细，裂纹尖端呈弧形。阀片断裂原因分析为了考察阀片的材质、硬度等是否满足工艺条件，我们委托中石化兰州设备失效分析及预防研究中心对失效的阀片进行了分析检验。断裂性质由于气阀阀片的断裂发生在*外圈进气槽端头，宏观观察到有的进气槽两头弧形结合处过渡不平滑，存在凸起棱；而疲劳裂纹源的产生一般都发生在表面缺陷处如凹坑、机械加工痕迹处，因此可以判断阀片断裂为疲劳断裂。影响断裂的因素及其解决措施：设备运行中缸体积液的影响对新鲜氢气组分进行跟踪分析，通过标定数据得知，新氢中C等重组分含量明显较高，超过了8.此外还发现汽缸缸体润滑油注油量过大，压缩机工艺介质存在严重的带液问题。汽缸内带液时，阀片和阀座在密封面上要同时克服弹簧力、介质的静压力及液膜的吸附力。在顶升瞬间，阀片受到的冲击负荷增大，在反复开启闭合过程中，使阀片易于因交变负荷而疲劳损坏。因此可以确定缸体积液是造成上述阀片断裂的主要原因。成上述阀片断裂的主要原因。缸体积液原因分析：连续重整装置的氨冷却系统没有投用，氢气通过再接触系统时温度降不下来，氢气中的重组分无法析出，凝结成液体。氢气从连续重整到柴油加氢输送路程较长，管线没有保温，相当于进行了一次等压冷却过程，介质中的重组分如C等凝结成液体。压缩机新氢一段出口温度偏低，介质在压缩后因温度低而凝结为液体。汽缸缸体润滑油注油量过大，造成润滑油积液。
