烧结煤矸石多孔砖、空心砖生产技术，是我国综合利用煤矸石的一项成熟技术。由于利用煤矸石原料制造多孔砖、空心砖及其它产品，生产技术工艺比较复杂，对原料处理和设备性能要求比较高，再加上我们对此认识还比较肤浅，因此产生了一些误区。所谓误区，就是由过时的研究、古老的传统和人们的传统观念制造出来的。这些误区至今和我们如影随行，原因就是我们对它们太过熟悉，继而导致了习惯性的认可。下面让我们来看一看，新旧两种煤矸石制砖原料的工艺技术方案。
从以上工艺流程比较中可以看出：新工艺技术流程较传统工艺技术流程简捷、流畅、实用，其创新成果的主要内容如下：其一：创新工艺流程，首先表现在集料、均料同时完成，通过装载机送入料仓，经K型往复式给料机喂料给环锤破碎机，实现煤矸石与页岩同时破碎（粗破）。传统工艺技术是：第一系统，煤矸石经装载机，将煤矸石送入煤矸石料仓，经第一台板式给料机喂料给环锤破碎机（实现煤矸石粗破）；第二系统，页岩经装载机送页岩至另一料仓，经另一台板式给料机，将页岩喂入环锤破碎机（实现页岩的粗破）。
通过上述工艺技术过程的描述，我们可以看出创新工艺流程是煤矸石和页岩同时合用一个系统，而传统工艺流程是煤矸石和页岩分别设置各自系统，较创新工艺流程多了1部料仓、1部板式给料机。由于创新工艺流程均料是通过装载机在集料和均料同时完成的（这种集料和均料方式，在水泥行业和建筑行业普遍使用，效果很好），所以说煤矸石和页岩的配比更准确、更均匀。
其二：由于魔板均匀给料器的发明和实际应用，使煤矸石制砖原料处理工艺流程更简捷、流畅。具体描述如下：创新工艺流程顺序是原料经环锤破碎机粗破后，由皮带输送机直接送入魔板均匀给料器，将原料分别送给3台锤式破碎机之中的任意2台（一般是安装3台，使用2台，备用1台），实现原料的细破。而传统工艺技术流程是，原料经环锤破碎机粗破后，由皮带输送机将粗破原料送至双链刮板输送机，经双链刮板输送机送入3个下料口，3个下料口经3个单向螺旋阀门将原料送入3台圆盘给料机，然后由3台圆盘给料机分别将原料喂给3台锤式破碎机，最终完成原料的细粉碎。
块煤矸石烧结砖生产线，自2006年初投产以来，经过近3年的运行，没有发生任何故障，运行正常、安全可靠。
总结该革新成果，主要有如下几个创新点：（1）节能效果显著魔板均匀给料器，没有运转部分，电能消耗为零，是真正意义上的节能减排（由于魔板均匀给料器的应用，彻底取代了装机容量7.5kW，双链刮板输送机和装机容量2.2kW×3的3台圆盘给料机，节电14.1kW）。
（2）投资省魔板均匀给料器制作简单，连工带料造价不足300元/台，而被替代的双链刮板输送机造价6万元/台，3个单向螺旋阀门造价300元/台×3，3台圆盘给料机造价2.2万元/台×3，被取代的共计7台件，总造价13.5万元。魔板均匀给料器300元/件的造价与原设备13.5万元的造价之比，仅为原设备造价的0.02%.
（3）运行成本低，经济效益显著2008年5月12日四川汶川发生8级特大地震，造成震区房屋大面积倒塌，人员大量伤亡。一方有难，八方支援，地震发生后，政府和全国人民立即行动起来为灾区捐款捐物，对口紧急支援灾区，救助、安置灾民。中国砖瓦工业协会本着义不容辞的责任，组织占我国墙体材料主导地位的烧结砖瓦行业的骨干企业，勇敢地承担起社会责任，支持和参与灾后重建。在为抗震救灾做出无私奉献后，又迎难而上准备在灾区建设新型墙体材料生产线，为灾后重建提供优质墙材制品。
为此，中节能新材料投资有限公司在对灾区进行投资环境考察、原材料分析、建设选址调研后，决定在距震中所在地汶川30km的成都彭州市（该市地震受灾严重，房屋大部或全部被夷为平地，保守估计约20万人受灾，伤亡上万人），利用当地煤矸石等资源建设生产新型墙体材料??煤矸石页岩烧结砖生产线，项目建成后将成为四川省最大的煤矸石页岩烧结砖生产企业。
为实现项目的可持续发展，笔者认为投资灾区建设的总体思路应是：一利用当地丰富的页岩和粉魔板均匀给料器制作十分简单，操作方便，不需安排岗位操作工和检修工，经详细测算，每年节约工资、电费、维护检修费（检修用材料、备品、配件费用），可占到企业年利润91万元的18.9%.
结束
魔板均匀给料器就其常规技术含义来讲，可以说没有任何技术含量，但其创新型思维、巧妙的构思设计可以很好地满足工艺技术流程的功能需要，替代引进国际传统工艺技术流程生产线的多台运转设备。由于魔板均匀给料器制造简单、造价低廉、运行成本低、占地空间小、简便易行、运行安全可靠等特点。因此，它的问世，不仅为砖瓦行业提高了市场竞争力，创造了明显的社会、经济效益，而且对今后新上生产线和旧厂改造都具有借鉴作用。
