原5万吨/年装置在燃烧炉出口设一抽风机，来自热风炉的炉气与环境空气混合达到所需要的温度后进入干燥机。空气的进入量是通过安装在烟道上的风门调节，从而调节炉气的温度，通过旋风抽风机，对产品进行干燥。设计时两风机能力均为26730～38500m3/h，全压1383～1100Pa（141～112mmH2O）。生产中，风量明显不足，产品水分居高不下，且不符合“低温大风量”这一操作原则，故不能用尿素作原料。其热气进气方式如所示。
生产中，新装置使用了全尿素、尿素与硫铵或氯化铵作补充氮源，进气温度控制在150℃左右，均生产出合格产品，其中以尿素与硫铵混合成粒效果最好，而老装置在掺用尿素后，物料从干燥机出来即成团块，抄板严重结料，生产难以正常进行。
产品的冷却过程帮助热物料水分的继续逸散，克服不经冷却就包装时的水蒸气凝结，导致物料结块。新装置冷却机除增大尺寸外，转鼓内抄板型式由原5万吨/年的直抄板改为180°和135°两种间隔排列，加之冷却机前增设了热筛分，筛下细粒送入返料皮带，减小了产品冷却负荷，冷却效果也较为理想，一般产品温度可达到常温后包装（原5万吨/年装置为40～60℃）。
新装置设计取消了管梁，蒸汽管直接从造粒机头部伸入，形式与老装置最早相同。试产期间，因蒸汽管距造粒机头部太近，蒸汽从造粒机头部大量外逸，蒸汽利用率低，成粒不好；为此，将蒸汽管向内伸，但由于支撑强度不够，该蒸汽管被扭断；后为改善造粒状况，在造粒机出料端加了挡圈，但成粒情况仍不理想，常出大粒；1个月后，再次对蒸汽管进行改造，造粒机内仍加管梁，蒸汽管形式与现行老装置的相同，为一根均匀布满小孔的管。此外，还进行了一些改进，如：1管梁安装高度降低，不易积料；蒸汽管长度缩短，造粒机长8m，蒸汽管长1.6m（而老装置造粒机长7m，蒸汽管长2.5m），从而减少了阻力；挠性橡胶板张紧度合适，橡胶板上无积料。以上改进使造粒机内不易结料，且成粒状况好。但用此管生产尿基产品时，若温度过高尿素会出现软化、熔融，造粒机出料端会有团块，经堵塞部分蒸汽孔后团块消失。
尾气处理系统的改进老装置干燥、冷却含尘尾气经旋风除尘后，即由风机抽入尾气烟囱空塔洗涤后排放，洗涤污水入洗涤水槽经洗涤水循环泵循环使用，从洗涤水槽溢出的污水直接排放，此洗涤效果差，且污水排放影响周边环境，又使消耗增加。为此，新装置进行了两项改进：（1）干燥、冷却含尘尾气经旋风除尘后先分别抽至文丘里洗涤器用水洗涤，再入洗涤烟囱洗涤后排放；（2）洗涤水循环使用至一定浓度后，返回造粒系统作为造粒补充水，该洗涤水总养分为11%左右，pH值6～7，同时也可作为液体肥料出售，通过加水造粒，也减少了蒸气用量。由于造粒、干燥系统的合理设计，使产品含水量基本得以保证，而老装置即使不加水造粒，产品水分也大于1%.但在生产中，洗涤水管较易堵塞，需经常清理。
集中控制、自动配料老装置采用现场就地操作控制，操作控制点较为分散，开停车不太方便，尤其是局部出现工艺或设备问题，很难及时迅速进行系统停车，易出现严重工艺堵料等情况。10万吨/年新装置设置了中控室，通过集中控制、监视，操作及时、迅速、方便，尤其是通过电脑自动控制配料，有利于稳定和提高产品质量。
但在试产初期，由于粉尘的影响，电脑配料系统经常失灵，厂家多次来人调试，仍不正常。后我厂在皮带秤上进行了必要的改进，防止粉尘在传感器上积聚，且定期对其清理，现使用状况改善。但为确保精度，仍需定期校秤。
磷铵破碎机的选择老装置磷铵破碎机为JF600锤击式粉碎机，靠锤片和两块齿板的相对高速旋转，击碎物料。生产中，因磷铵强度高（一般为60N），锤片和齿板易磨损，使粉碎细度不够，从而成粒效果差，产量降低，有时在成品中可看到磷铵颗粒，且该破碎机对破碎物料含水量要求较高，水分大于2%易结料，需定期清理，设备运转率较低。经多方调查，新装置选用了PS-8000双转子高速笼式破碎机，利用内外笼的相对高速运动剪切力破碎物料。实践明，该破碎机破碎效果好，磷铵含水量达到3%左右也不易结垢，一般不用清理。
