外型线圈数增加也会引起加工量和动静盘啮合点的增加，这将导致加工的精度和啮合的可靠性较难保证，引起导致容积效率的下降和功耗的增加。相应地随动静盘尺寸的增大，动静盘的热变形也相应加大，引起啮合可靠性和容积效率的降低。为克服以上问题，在开发过程中，采用了多项关键技术，主要从力平衡方面，降噪减振方面，摩擦润滑方面，内冷却方面，提高效率方面，结构设计方面，型线设计方面，油路设计方面入手，进行设计。
动盘背压的轴向力平衡技术即在动盘端板开两个小孔，使压缩腔的气体与背压腔相通，两小孔的开孔位置应保证背压腔能提供足够的动盘轴向密封力，一方面减少动盘背面与机架的摩擦力，另一方面提供动静盘适当的密封力，以保证容积效率。
动盘及曲轴的二次平衡技术即**次平衡使动盘质心调整至动盘的驱动中心；第二次平衡使曲轴上作用的离心力得以平衡。通过此方法可减少机架的支反力、支反力矩及主附轴承因惯性力引起的动载，减少振动、噪声、摩擦、磨损。
压缩腔喷油的内冷却技术油一方面是压缩机精细分离后回油的需要，另一方面是给运动件摩擦面提供油雾润滑、密封和内冷却，以减少摩擦和降低压缩过程的温升。对封闭压缩腔进行喷油，是在吸气腔吸气闭合后，才进行喷油内冷却，这样可减少对吸气容积的占用，有利于提高容积效率。
