八一钢铁公司新建2×40000m3 /h制氧机组，其2# 40000m3 /h制氧机组液化装置配置了1台由美国库珀（Cooper）公司生产的氮压设备，型号4MSGEP- 5/30，设计流量26000m3 /h，压力2.1MPa（绝压），电机为西门子电机，功率4500kW，额定转速2988r/min额定电流300A，频率50Hz.该机组为4级H型离心透平式压缩机，压缩机1，2级共用一齿轮轴，3，4级共用一齿轮轴，分别由增速机大齿轮驱动，大齿轮与电机之间用叠片式联轴器连接。
2启动故障的判断及解决过程
2.12009年9月17日在压缩机启动前，严格按照制造厂使用说明书及压缩机操作运行相关规范，对压缩机，电机及其他配套设备进行了全面的检查，并对各项不具备启动压缩机的条件进行了整改。
（1）压缩机的安装质量检查；
（2）进气管道及过滤器的检查；
（3）级间管路膨胀节接口间隙核实及应力检测；
（4）输送气管路检查；
（5）冷却水管路安装检查，送水试验；
（6）润滑油系统，油品化验情况检查；
（7）电机-压缩机对中检查；
（8）各项联锁条件重新设置并做相应联锁试验；
（9）就地PLC柜与DCS通讯情况检查；
（10）高压配电系统及软启动系统检查。
2.2压缩机启动过程
经过仔细检查，整改后，于2009年9月19日启动该氮压机，当日共启动两次，均为因**级轴振高而跳车。
2.3启动故障原因分析
仔细观察整个启动过程，发现在转速提升过程中固态软启动柜的启动线性较差，转速的提升过程呈梯状。
在转速提升的整个过程中，能明显地观察到两次转速停滞的过程Ⅰ，Ⅱ，越过停滞阶段，在软启动柜的控制下重新加速的过程中，发生一级转子轴承振动偏高而跳车，启动过程中明显伴有电机拖动费力及线性不良的情况，为了保证设备的运行安全，减小启动次数，在高压软启动柜启动设置及第1级轴振启动设置上做文章，经过与Cooper美国制造总部，西门子电机相关专业人员取得联系，讨论决定将软启动柜启动值重新设置（降压70%，恒压65%，时间18″），并将**级轴振启动跳车值设置由原先的2倍正常运行值调整为2.5倍（125μm）。调整完成后于9月16日开车，启动完成，达到额定转速.循环氮压机启动时间与转速对应曲线重新设置后启动及正常运行过程轴振情况μm机组满负荷后，除第四级振动值偏高外，其他各级均较正常。做出软启动柜存在启动故障的判断，需对软启动柜进行仔细检查。
通过对压缩机启动时间D转速的对应关系曲线进行分析，对固态软启动柜柜内所有电气元件进行检查，未发现任何异常；通过低压试验，发现该软启动PLC控制恒压输出百分比与实际电压输出存在较大偏差，导致压缩机启动过程线性较差，启动电流过大，软启效果不明显。后进行PLC内程序优化，再次进行低压试验后，可满足启动条件。再次启动压缩机，启动过程线性较好。
3第4级振动故障的分析及处理过程
3.1油压调整
鉴于初次设置润滑油供油压力较设计值偏高，实际调整值0.2MPa，设计值0.16～0.18MPa，将油压调整至0.16MPa观察其情况，各级振动变化不大，4级振动由34.7μm降低至33.8μm，振动值仍然偏高，效果不明显。油压偏高仅为振动值偏高的次要原因。
3.2重新复核电机-主机对中情况
为了排除电机-主机对中对4级振动造成影响的可能性，要求安装人员拆下联轴器，对机组的对中进行了重新复核，复核数值如下表4，对中情况完全符合设计要求（在后期的频谱图分析时主机二倍频无谐波，排除对中对振动有影响）。
3.3振动测试
经过对各方面可能引发振动值偏高的因素进行判断排除后，*终将故障焦点放在4级转子动平衡不良上。
为准确测量氮压机的振动器情况，应用CameronCompressionSystems所配置采集器对4级轴振进行数据采集，进行频谱分析，由图3可以看出，4级振动在主机一倍频27774r/min时振动值为0.71mils即18μm，并且经过观察，机组在提升负荷的过程中，伴随着4级振动呈上升趋势。做出判断，4级转子动平衡不良是造成振动值偏高的重要原因。
3.4转子动平衡校验
根据与制造厂协商，将进行4级转子动平衡试验，动平衡试验存在两种方式：
（1）将3-4级转子拆下后，空运至上海动平衡机进行试验，校正。
（2）设备线上动平衡试验，采取更换4级转子叶轮锁紧螺母及配重块的方法进行校正。
为了节约时间，避免影响正常生产，且设备在线动平衡方式可达到机组满负荷运行情况下观察其振动值，具有较高的实施意义。*终选择第2种方式。
3.5处理效果
经过压缩机线上动平衡后，机组4级振动值得到改善，应用CameronCompressionSys-tems采集器对4级轴振进行数据采集，频谱分析，4级振动在主机一倍频27774r/min时振动值为由18μm减小到6μm.连续观察3天，无上升趋势，效果比较明显。
4结束语
对氮压机在调试过程中遇到的种种故障，除了对设备在调试前有一个全面的检查，尽早发现问题进行整改外， 还需在调试过程中仔细分析、 总结，做出准确的判断。在故障原因分析、判断的过程中，把握的原则应该是由简单到复杂，从易于操作到较难实施来制定处理方案，才能显得比较有秩序，在问题点的判断上才能避免走较多的弯路或是同一个问题纠缠不清。比较重要的是，在使用新技术、新设备前，应对其性能、操作方法有一个全面的了解，在充分掌握其工作原理及结构的情况下，还须密切关注在其运行过程中的每一个细节变化，方能在整体上把控设备状况。
