在生产中虽然都不希望有质量事故发生,但实际中,由于对5M1E(人、机、料、法、环、测)变化的管理疏忽,一般都会有各种各样的质量事故发生,优秀的企业和一般的企业现场管理的差距也就在这里。
一旦发生了质量事故,如果没有具体的规定细则,各相关单位往往因怕担责任而产生各种扯皮现象,导致无法处理或处罚,严重的话更会造成企业内耗,而问题更是迟迟得不到彻底解决,导致不断的重复发生。
本细则很大程度上解决了这个问题,为企业质量文化的建设奠定了很好地基础,员工和各部门的责任意识普遍得到了提升。
相信,质量从业人员,特别是质量管理人员从中会得到很好的启迪。
这些细则凝聚了长时间的总结、汲取了很多实践经验才得以完成,希望大家点赞、关注,以后会更有动力分享。
审核/日期 | |
修改
状态 |
批准 |
A | |
文件编号 | |
版本 | A |
页数 | 第2页,共3页 |
生效日期 | 2020-09-01 |
文件编号 | |
版本 | A |
页数 | 第3页,共3页 |
生效日期 | 2020-09-01 |
附件一:质量责任具体划分表:
直接责任部门 | 下游工序部门 | ||
1 | 生产部未送首件,自行生产导致的质量事故 | 生产部80% | 20% |
2 | 因产品首件确认失误造成的质量事故 | 质量部50%
工艺技术部30% 生产部20% |
无 |
3 | 首件确认合格,但在正常生产过程中发生批量不合格的质量事故 | 生产部80% | 质量部20% |
4 | 首件确认不合格,要求停止生产,生产未按要求停线导致的质量事故 | 生产部100% | 无 |
5 | 首件未按要求提前制作送检,确认首件过程中自行生产的产品出现批量不合格导致的质量事故 | 生产部100% | 无 |
6 | 质量部未按要求确认首件导致生产延误或停线的质量事故 | 质量部100% | 无 |
7 | 工艺技术部未按要求确认首件导致生产延误或停线的质量事故 | 工艺技术部100% | 无 |
8 | 生产部未按要求确认首件导致生产延误或停线的质量事故 | 生产部100% | 无 |
9 | 生产未按作业指导书要求操作导致的质量事故 | 生产部100% | 质量部20% |
10 | 质量检验员未按标准及作业指导书规定要求检验,导致检验项目漏检或误判造成的质量事故 | 质量部80% | 生产部20% |
11 | 因质量检验标准本身错误导致产品误判,造成的质量事故 | 质量部100% | 无 |
12 | 因生产作业员操作失误导致批量不合格的质量事故 | 生产部80% | 质量部20% |
13 | 因生产作业员操作失误导致个别不合格的质量事故 | 生产部100% | 无 |
14 | 产线出现质量异常,技术部门要求生产停止生产,而生产部未按要求停线导致的质量事故 | 生产部100% | 无 |
15 | 产线出现质量异常,由于负责质量异常分析及制定改善方案的延误,从而造成产线停线、客户端损失的质量事故 | 工艺技术部80% | 质量部20% |
16 | 产线出现质量异常,生产部未按技术部门的临时方案执行返工导致停线,造成的质量事故 | 生产部100% | 无 |
17 | 产线出现质量异常,质量人员未及时反馈导致批量不合格,造成的质量事故 | 质量部80% | 生产部20% |
18 | 生产过程中,作业员发现产品出现质量异常未及时反馈导致批量不合格,造成的质量事故 | 生产部80% | 质量部20% |
19 | 生产过程中因产品作业指导书本身指导错误导致批量不合格,在公司造成的质量事故 | 工艺技术部100% | 无 |
20 | 生产过程中因产品作业指导书本身指导错误导致批量不合格,上市后造成的质量事故 | 工艺技术部80% | 质量部20% |
21 | 因工程未提供产品作业指导书导致产品停线订单延误,造成的质量事故 | 工艺技术部100% | 无 |
22 | 因工程系统资料添加错误导致生产异常或停线,造成的质量事故 | 工艺技术部100% | 无 |
23 | 因工程下发样品、BOM清单本身错误,导致确认错误,出现批量不合格,造成的质量事故 | 工艺技术部100% | 无 |
直接责任部门 | 下游工序部门 | ||
24 | 首件确认不合格,但工艺技术部确认可以继续生产导致批量不合格,造成的质量事故 | 工艺技术部100% | 无 |
25 | ECN更改存在缺陷,导致产品量产时出现批量不合格,造成的质量事故 | 工艺技术部100% | 无 |
26 | ECN更改未及时更新系统、样品、BOM清单,导致产品生产出现异常,造成的质量事故 | 工艺技术部100% | 无 |
27 | ECN更改未要求对库存物料、半成品进行处理,导致物料、半成品上线出现异常,造成的质量事故 | 工艺技术部100% | 无 |
28 | ECN更改未及时对供应商资料进行更新,导致物料来料不良,造成的质量事故 | 工艺技术部100% | 无 |
29 | ECN更改未及时对来料检验资料进行更新,导致物料检验误判入库,物料上线造成质量事故 | 工艺技术部100% | 无 |
30 | 原材料进料检验出现质量问题,但工艺技术部确认可以特采使用,导致物料特采上线出现质量事故 | 工艺技术部80% | 质量部或签字领导20% |
31 | 因工程下发的物料样品或承认书本身确认错误,导致物料检验误判,造成物料上线出现质量事故 | 工艺技术部100% | 无 |
32 | 由于原材料本身质量问题造成的批量质量事故,且来料检验可以检出而没有检出的,特采除外 | 采购部50% | 质量部50% |
33 | 由于原材料本身质量问题造成的质量事故,而来料无法检验的 | 采购部100% | 无 |
34 | 原材料进料检验发现问题,经质量部直接签字特采上线使用出现质量事故(无其他部门签字) | 采购部80% | 质量部20% |
35 | 原材料来料时间紧迫,IQC来不及检验,经管理人员签字紧急放行后上线出现质量事故 | 采购部80% | 签字领导20% |
36 | 原材料进料检验发现问题,经管理人员签字特采上线使用出现质量事故 | 采购部80% | 签字领导20% |
37 | 由于营销部订单要求错误造成生产返工或报废的质量事故 | 营销部100% | 无 |
38 | 由于客户下错订单、要求错误等自身原因造成的质量事故 | 营销部100% | 无 |
39 | 由于客户临时需求,需要对在制订单及库存成品订单进行更改,造成的生产返工或报废的质量事故 | 营销部100% | 无 |
40 | DCN更改存在缺陷,导致产品量产时出现批量不合格,造成的质量事故 | 研发部100% | 无 |
41 | DCN更改未及时更新系统资料、样品、BOM清单,导致产品生产出现异常,造成的质量事故 | 研发部100% | 无 |
42 | DCN更改未要求对库存物料、半成品进行处理,导致物料、半成品上线出现异常,造成的质量事故 | 研发部100% | 无 |
43 | DCN更改未及时对供应商资料进行更新,导致物料来料不良,造成的质量事故 | 研发部100% | 无 |
44 | DCN下发样品、BOM清单错误,导致确认错误,出现批量不合格,造成的质量事故 | 研发部100% | 无 |
45 | 因中试部样品漏测或者误测造成的质量事故 | 中试部100% | 无 |
46 | 由于市场与客户因素,未完成产品的试产及全功能测试,而经管理人员签字出货后造成的质量事故 | 签字领导100% | 无 |
47 | 产品在市场出现因设计原因造成的批量质量问题,而此问题经过产品全功能测试未发现,造成的质量事故,样机可以测试出来而未测试出来 | 研发部80% | 中试部20% |
直接责任部门 | 下游工序部门 | ||
48 | 产品在全功能测试发现问题,但经产品中心决定可以正常量产,在市场上导致批量的质量事故 | 研发80% | 产品中心20% |
49 | 由于仓库保管贮存不当、野蛮装卸、运输不当造成的质量事故 | 仓库100% | 无 |
50 | 由于仓库少发货或者漏发货导致客户投诉造成的质量事故 | 仓库100% | 无 |
51 | 由于生产过程中漏装或者少装产品导致成品发货后在市场上出现批量质量问题,造成的质量事故 | 生产部80% | 质量部20% |
52 | 由于生产过程中漏装或者少装产品导致成品发货后出现客户投诉,造成的质量事故 | 生产部100% | 无 |
53 | 由于物料计划部计划安排错误或者套料错误导致的质量事故 | 物料计划部部100% | 无 |
54 | ECN\DCN要求物料计划部对库存半成品、成品进行处理,物料计划部未按时完成,造成的质量事故 | 物料计划部部100% | 无 |
55 | ECN\DCN要求仓库对库存物料进行处理,仓库未按时完成,造成的质量事故 | 仓库100% | 无 |
56 | ECN\DCN要求采购部对现有物料进行处理,仓库未及时通知供应商完成变更,造成的质量事故 | 采购部100% | 无 |
57 | 因文控漏发、少发、错发及少回收资料、样品造成的质量事故 | 文控中心100% | 无 |
58 | 因文控回收资料、样品,回收记录注明相关部门资料、样品丢失的,并由此造成的质量事故 | 丢失部门100% | 无 |
59 | 受控资料不全的发放 | 资料制作部门80% | 文控中心20% |
60 | 制程质量出现下降,被迫增加检测人员及检测手段来确保产品的质量,所造成的检测费用增加 | 生产部100% | 无 |
61 | 物料质量出现下降,被迫增加检测人员及检测手段来确保产品的质量,所造成的检测费用增加 | 采购部100% | 无 |