1抱伦金矿生产状况抱伦金矿原有选矿系统处理能力达120t/d，采用两段闭路磨矿一浸出工艺。磨矿系统由3台1500x3000球磨机、2台1200高堰式单螺旋分级机和2台250旋流器组成，磨矿效率低，一段磨矿采用溜槽毛巾抓金，重选回收率仅为10%；浸出系统由4台4500x5000浸出槽和5台4000x4500吸附槽组成，浸出时间在42h左右。原有系统经过10多年的使用，设备严重老化，经常处于修停状态，制约着选矿处理量的提高。
2改扩建工程海南山金矿业公司于2009年进驻抱伦金矿后，在保留老系统的基础上进行改扩建，已于2010年1月投料生产，其磨矿处理能力达800t/d.该矿仍然采用两段闭路磨矿一浸出工艺，由2台MQG2700x4000和MQY2100x3600球磨机、1台3000高堰式单螺旋分级机和4台500旋流器组成闭路磨矿，使用6台7500x8000浸吸槽炭浆浸出，浸吸时间近30h.3原矿工艺矿物学及磨矿流程3.1原矿工艺矿物学分析通过对原矿取样进行矿物学分析，原矿中多元素含量和金嵌布粒度见表1和表2.从表1可以看出，抱伦金矿矿石矿物组成简单，为贫硫化物含金矿石，Cu、Pb及Zn等杂质含量均较低，Ag含量仅为0.31g/t，而金是**的值得回收的有价元素。
表1原矿多元素分析元素含量/%元素含量/%注：Au、Ag元素单位为gt-1.从表2可以看出，原矿中粗粒金和部分中粒金含量较高，占23.89%，为了避免中粗粒金在后续氰化流程中因浸出时间短而流失，应强化重选作业，提高重选回收率，达到早收、快收的目的。
3.2新老系统磨矿流程海南山金选冶车间新老系统是2个独立的磨浸表2原矿中金矿物嵌布粒度测量结果粒级巨粒金粗粒金中粒金细粒金微粒金合计粒级区间/mm含量/%系统，2010年3月，针对磨矿效果进行流程考察，结果见表3和表4.磨矿作业的动力消耗约占整个选厂电能消耗的30%~75%，凡是利用系数高的球磨机，都说明磨机本身以及全厂的生产能力已经得到充分发挥；如果利用系数低，说明磨机尚未处于最佳工作状态还有潜力。从流程考察结果可以看出，新老系统球磨机利用系数和分级效率偏低，没有达到最佳工作状态，均有一定的挖掘潜力。
本着充分利用现有资源和减小投资的原则，对表3新磨矿系统流程考察结果名称200目细度比例/%浓度/%备注一段球磨给矿一段球磨排矿一段球磨机利用系数为0.85t/hm3一段分级溢流一段分级效率为48.04%一段分级返砂二段球磨排矿二段球磨机利用系数为0.71t/h-m3二段旋流器溢流二段分级效率为67.01%二段旋流器沉砂表4老磨矿系统流程考察结果名称200目细度/%浓度/%备注一段球磨给矿一段球磨排矿一段球磨机利用系数为0.29t/hm3一段分级溢流一段分级效率为51.65%一段分级返砂二段球磨排矿二段球磨机利用系数为0.22t/h-m3二段旋流器溢流二段分级效率为61.52%二段旋流器沉砂现有的工艺流程进行优化改进，增加选矿处理能力至1000t/d，提高球磨机利用率，降低选矿成本，提高选矿回收率。
4优化工艺流程较高。针对此情况，应强化重选，提高重选回收率，增加跳汰选矿和摇床选矿，利用矿石密度的不同进行分选。首先，在一段球磨排矿中增加重选作业，新增1台T2-2跳汰机，2台6S摇床，采用跳汰精矿一摇床一摇床精选一毛金流程；其次，为了强化跳汰机的重选效果，对MQG2700x4000球磨机进行排矿改造，增加筛网编制的圆筒筛，将矿浆与粗粒和碎球分离，使矿浆更好的通过跳汰筛面，避免粗粒和碎球在筛网上沉积；此外，冲程和冲次是影响跳汰选别指标的重要因素，因此，应适当提高跳汰机的冲程和冲次，以保证矿浆面在筛网上的松散度，并将矿物按密度分层。改造后，平均重选回收率达26.92%，比改造前提高了13.86%.Q）根据实验和流程考察结果，优化新老磨浸系统，将老系统并入新系统，可降低选矿成本。
取样，进行磨矿细度和浸出时间的小型氰化试表5磨矿细度实验条件及结果表6浸出时间实验条件及结果验，实验条件及结果见表5和表6.下，当磨矿细度达到75%、00目以上时，尾矿品位从表5可以看出，在浸出时间、浸出浓度、氰化基本不变，浸出率达96%以上，因此，磨矿细度确定钠用量、氧化钙用量及原矿品位等条件相同的情况为75%、00目。
从表6可以看出，在磨矿细度、浸出浓度、氰化钠用量、氧化钙用量及原矿品位等条件相同的情况下，当浸出时间达25h时，尾矿品位为0.1g/t.延长浸出时间后，尾矿品位基本不变，浸出率达96%以上，因此浸出时间确定为25h.根据上述实验结果，流程磨矿细度为75%、00目，浸出时间为25h，即可达到生产工艺的要求，浸出回收率为96.21%.（3）根据流程考察和实验结果，应采取节能挖潜措施，以达到降低选矿成本的目的。增加球磨机的处理量，提高单台球磨机的利用率。同时，将老系统的二段磨矿并入新的再磨系统，既降低了能耗，又增加了日产矿量（200）使磨矿日处理能力达到1000t.改造后，不仅简化了工艺流程，摒弃老浸出吸附系统，并入新系统，同时优化新系统的工艺操作条件，合并岗位人员，降低了劳动强度。
2010年4月上旬，抱伦金矿成功完成了新老磨浸系统的对接工作。改造后，老系统仅用1台1500x3000球磨机进行一段磨矿，处理能力提高至180t/d，分级溢流自流到新系统旋流器泵槽，进入新的再磨系统，新系统一段磨矿处理量提高至820t/d.采取以上措施，提高了单台球磨机利用率。同时，调整分级溢流和球磨排矿浓度，确保细度达到75%、200目以上；严格控制单层置矿浓度为42%±1%，确保浸吸时间在25h左右。
5社会及经济效益海南山金抱伦金矿选矿车间通过优化新老系统磨浸工艺，简化了流程，节省了老系统设备的运转费用。此外，通过合并岗位人员，降低了工人劳动强度，戈十f汰厶提高了重选回收率，最终提高了选矿回收率。
目前，该流程已运行12个月，工艺稳定，经考察磨矿细度达到76.3%、200目，可以满足工艺要求。处理矿量为28万t，原矿平均品位为3.0g/t，尾矿品位为0.09g/t，选矿总回收率达到95.83%，比2009年同期提高了0.63%.重选回收率由2010年一季度的13.06%提高至26.92%，重选效果明显。每年多回收黄金5292g，年效益增加137.59万元（按260元/g计算）。
海南山金选矿车间老系统原处理能力120t/d，通过优化新、老系统磨浸工艺流程，节能挖潜，选矿处理能力达到1000t/d，可以节省老系统的2台式单螺旋分级机，1台18.5kW渣浆泵，4台5.5kW4500x5000浸出槽，5台5.5kW4000x4500吸附槽。年节省电量177.4kW-h，节省电费119万元，节省钢耗54万元，节省人工费用27万元。
6结论通过采取优化新老系统磨浸工艺流程，将老系统并入新系统，简化了流程，减少了选矿成本，降低了能源消耗。同时，通过挖掘设备潜能和合并岗位人员，提高了选矿回收率，实现年综合效益341.19万元。
