给出了各自有效的预防及处理方法。
快走丝线叻，断丝肓1是线1刀荆加工中经常发生丝穿丝，方可从头开始实施加工，加工效率显著降低，破坏了加工面的完整性，加工精度降低。，加了实现无人操作加工的难度。阻碍线切割工艺的进步发展。因此，研究断丝的原因以及防止断丝的方法直是国内外线切割工艺研宄中的个热点课。
在3世纪70年代末。丁31仙1等人注意到断丝通常4短路增加有关，扎，认为丝报及短路均会造成加工速设的降低会，加断丝的概率。随后，1.幻脎1以和河卞业，1发现作断丝前540他，放电频率会突然增加。他们据此设计的防断丝控制系统在工件厚度如以内时效果不错。
著名的比利，鲁文大学教授只和他的学生对断丝问进1厂数年的研允，他的结论是输入加工区的热负载在断丝前的突然升高是断丝的主要原因我国南京航空航天大学特种加工研究室，对国产线切割机床断丝问进的研究农明常稳记状态下，开路延时和短路状态的放电脉冲应以左右的比例随机分布。从他们对国产线切割机成断丝前的谚电脉冲波形记录中可以看出，没有开路延时和短路状态的放电脉冲在断丝前可连续几十个到几百个。
以此为断丝先兆信号设汁的防止断丝的实验装进，得了较好的效果。
由此可知不同类型的脉冲电源的断丝先兆信号不同，凡能反映向放电间隙中输入能量大小的量，在断丝前邡会有个戈然的，加，原则上都可作为断丝先兆0外己研制出了根据断丝先兆倍号采取防护措施的线切割机床装迓。
1断丝的各种原因及对策1.1断丝的基本机理现有研兄明断丝过程开始于加工过程的+松定。加工不稳定促使放电在点上集中，放电集中又引起放电在时间上密集，这就使输入间隙的能量，加且集中于点，造成局部高温，致使电极丝被烧断。由此我们可以得出结论断丝的直接起因是加工过程的不稳定使输入间隙的热负载增加且集在1点所致。
既然引起断丝的原因是加工过程的不稳定，那么，所有引起加工不稳定的因素都，能导致断丝的发生。
大体可分为送丝机构的故障加工条件和电参量选择不当，作+合愚工件及电极丝不合处求等方面。
此，以日本3，1沉公司的人350型，愕缁鸹ㄏ咔泻，机床为例分，介绍。
1.2送丝机构的故障及排除送丝相1构的简1.长时间使用后，上导丝模下导丝模及导丝板会被污垢坫塞。防碍屯极丝顺利送进。导致送丝速度不稳定引起断丝，因此要定期沾洗导丝模及导丝板，般情况机床工作500 6001应将导丝模及导丝板以稀释的酸性清洁液中45比用软毛刷清除污垢，然后清水冲洗不留残酸。这样电极丝就不易断。
1铺，2柱肋轮3导昀孔供；轮獾章轮，压轮；7苌！8跚。检两；9毛；浓轮出忉16度，孔橘17电极丝迎过上下导电块的传导而通电，工作时间长久，导电块就会被电极丝磨出条沟槽，导电状态况不良，局部电流过大造成断丝。所以每隔半年应将导电块取下清洗，并且重新安装时要移位避开沟槽。
使电极丝与导电块接触良好。导电块的安装位置由专用的调节螺旋定位。
送丝机构的电极丝卷茼转滑轮张紧滚产压紧滚户排丝滚轮排丝管嘴等部件安装+当或间隙不合理转动不灵活运动偏摆都会使屯极丝送进受阻断丝，要仔细调整备部件的位置，记期清洗沁，1.3合理选择各电参量电火花线切割有很多加工条件参数，例如人350型，缁鸹ㄏ咔懈罨，补灿斜1个参数，选时要兼顾加工速度面粗糙度及稳定性方面。般情况下，参数强，加工速度快，但面粗糙度值大，加工不稳记忭增加容易断丝，机床生产厂通过试验在操作手册中提供，考仇根据工件材料电极丝直径加工面粗糙度的要求等情况，选择相应的电参数在所有参数中，主电源峰值电流办及脉冲放电时间，是反映脉冲放电能量的，影响较大。要在*后调整。加工过程中电极丝断丝后，排除其它原因后若判断是电参数选择不当，首先调整放电间歇，及伺服电压8，分别加大12档。其次是加大放电间歇调牿参数和降低辅助屯源参数还可以将伺服速度3数值调大送进速度降低。若仍断丝，*后可调低放电时01和主屯源峰电流。1是这两个，数降低。加1速度降低较多，电极丝送丝速度不能过低，否则加工时由于电极损耗大。容从断丝。般屯极丝送丝速度调至68，09共10档比较合适。
1.4合理操作电极丝张力+能过大。否则也容易断丝，般屯极丝张力调至20，处相当厂12，采用接触感知定位时，为了提高定位精度，电极丝张力应调至250处相当于18，但是开始加工前要降下来。
从孔或端面开始加工时，在*初放电位置很容易断丝。特别是存在毛刺铁锈和污物时，将在该处集中放电造成断丝。因此操作时先要清除起始位置的毛刺和铁镑，然后选用较弱的加工条件。切割段后若断丝，复归后再开始加工时，加工条件要减弱，主要为了使电极丝经过己加工面时电蚀量减至*小。由起始点重新切到断丝位后，再改用正常加工条件。
加工结束废料掉下时与工件之间挤压也容易断丝，这种情况尤其在加工封闭内腔时容易产生。在加结束前*好用绝缘体支承在废料下面，避免掉下时夹断电极丝1.5工件材质及电极丝不合要求电火花线切割加工时，若多次在同处断丝，加工条件减弱后仍不改善，而且送丝机构各部件运行正常，此时很1能1件衬，有夹济。成分不均所致。处理方法是采用较弱的加工条件，以较慢的切割速度通过此难加工区，然后再以正常的加工条件切割。如果条件允许，能换位置切割更好。
有些电极丝质量不过关，丝径有变化，甚至有小凸块，加工时容易断丝；另外，电极丝长时间使用后氧化，加工时也会造成断丝。此时应更换高质量电极丝或使新丝，2结语即。论分析，提出断丝的起闪是加工过程的+稳定，然后对实际操作中引起加工不稳定的各种因素进行了分析，并给出了相应的对策。对于提高线切割加工质量和效率减少断丝故障具有参考价值。
微细电火花加工中微细电极的制作与检测技术研究张勇枵龙胡富强贾宝贤李志勇赵万生哈尔滨工业大学机械工程系，黑龙江哈尔滨130001顾的微细电极在线制作方法，充分利用微细电火花加工机床的数控和接触感知功能，探索并提出了种微细电极的在线检测方法。并对检测误差进行了分析。实验明，该方法具有广泛的实用性。
近年来，3技术的快速发展以及广阔的应用前景促进微细加工技术的迅速发展，作为微细加工技术个重要分支的微细电火花加工技术以其非接触加工容易实现高深宽比微维结构加工的特点而受到国内外学者的广泛重视。
随着微细电火花加工技术的不断发展，用简单形状的微细电极进厅微细孔和微维结构的加工。已经成为当前微细电火花加工的土流技术之微细加工与检测技术也就成为微纟1屯火花加。1能否实用化的关键技术之，传统所采用的具离线制作方1微细电极的制作技术过去，制备微细电极主要有两种方法种是将通过冷拔得到的细金属丝，矫直后安装到电火花加工机床上；另种方法是将通过切削磨削等方法制作的电极安装到电火花机床上这呜离线方法都需耍进行次安装不可避免地会产夂定位误差且这吟微细电极的制作方法由于代1特点的限制，加工的微细电极般以直径为极限隹以获得更为精细的电极。为了克服上述加工方法的缺陷，人们又发明了单脉冲放电加工线电极磨削块电极反拷等微细电极制作方法。面就对这些电极制作方法的特点进行分析。
1.1单脉冲放电法制作微细电极金涤尘，朱放之。现代模具制造技术。北京机械工业出版社，2，1.
廖效果等。数宇控制机床。武汉华中理工大学出版社。1992陈典正。模具线切割加工的事故及对策。模具技术。1989第者杨立军，陕西科技大学编辑梁玉文章编号4827如果您想发对本文的看法，请将文章编号填入读者意调查中的相应位置。
