1事故前的运行状况
事故前3号机组负荷200 M W.二期（包括3、4号机组）压缩空气系统冷却水由3号机组工业水供给。工业水母管压力323 kPa， A、C工业泵电流分别为177、174A，汽轮机润滑油冷油器入口油温55℃，出口油温40℃。
2事故经过
1998年3月20日20时27分， 3号机光字牌发“工业水压力低”报警。工业水母管压力为270 kPa，且波动，工业水泵电流134 A， B工业水泵联启。主值班员派人到现场检查。检查人员发现工业水膨胀水箱溢流，且工业水管道无漏点、工业水泵出入口门均开启、工业水泵无故障，其后开始对工业水母管、工业水泵泵体及闭式冷却器放空气，各放空气管中均有大量气体喷出。由于气体放不净，检查人员分头沿工业水管道进行检查。20时35分，工业水母管压力继续下降，汽轮启后也先后跳闸。21时00分，工业水泵电流均降至60 A以下，母管压力降至70 kPa，负荷降至90 M W，汽轮机润滑油冷油器入口油温73℃（冷却器已断水） ，出口油温73℃， 2、4、6号瓦金属温度高达100℃。由于汽轮机润滑油温度和各瓦金属温度持续上升，集控人员被迫手动停机。停机时2号瓦金属温度101. 7℃； 4号瓦金属温度103. 4℃； 6号瓦金属温度102. 4℃。与此同时，检查人员检查至空压机房（在厂房外） ，发现A空压机已跳闸，其后冷却器严重爆管，缓冲器超温严重，后冷却器回水观察镜爆破。直到此时，空压机值班员才赶到值班现场。
3事故原因分析
（ 1） A空压机后冷却器爆管，造成压缩空气大量进入工业水系统是本次事故的直接原因。
（ 2）大量压缩空气进入工业水系统，致使工业水泵入口进空气不打水。母管压力急剧降低。各放空气管道不足以排净气体，造成工业水膨胀水箱溢流。
A真空泵、A、B汽泵、B凝泵及联启的备用设备因冷却水压力及流量的不足或轴承温度高而跳闸。汽轮机冷油器也因冷却水流量太低不能对回油进行冷却，造成其出口油温及各瓦金属温度过高，集控人员被迫手动停机。
（ 3）空压机值班人员未能按规定定时巡检设备。空压机缓冲罐内压缩空气超温，冷却水压力低空压机跳闸等现象，空压机值班员均未及时发现，没能及时隔绝A空压机冷却水和向主控室报告，失去了挽回事故的机会。
（ 4）检修人员未清除后冷却器内原有的存油。经过A空压机后冷却器解体检查，发现后冷却器内有存油。以前工业水系统进过油（ 4号磨煤机润滑油冷油器曾有过内漏） ，检修人员对那次进油事故重视不够，未对与工业水系统相关的冷却器进行清洗。当此次A空压机后冷却器爆管、冷却水几乎断流时，高温压缩空气引起存油燃烧，造成后冷却器、缓冲罐均有不同程度的烧损，后冷却器冷却水回水观察镜烧爆，促使大量的外界空气被抽进工业水系统。
（ 5）后冷却器水侧无安全门。由于后冷却器内两介质压力相差较大（压缩空气压力为0. 65 M Pa，冷却水压力为0. 15 M Pa） ，一旦冷却器爆管，高压的压缩空气必然会大量进入低压的冷却水系统。而后冷却器的冷却水出水管又处于工业水泵入口，这样，大量压缩空气进入工业水泵中，造成工业水泵不打水。
（ 6）运行人员的事故处理能力不强，对系统熟悉程度不够。此次事故现象较为突出，如：对工业水系统进行放空气时，有大量气体喷出并无法排净，工业水膨胀水箱溢流，工业水泵电流降低等，运行人员未能对这些现象迅速做出正确的分析和判断。
4防范措施
（ 1）在购置设备时，对设备的质量要严格把关。
（ 2）加强值班人员的劳动纪律教育。值班人员必须按时到岗，定时检查，对设备的运行状况和运行参数要做到心中有数。
（ 3）利用仿真机加强运行人员反事故能力的培训，提高运行人员的技术水平。通过对系统的学习，提高运行人员对现场各系统的熟悉程度。
（ 4）在类似工业水这样庞大的系统出现故障时，所有与系统有关的设备的值班人员应相互联系，协同排除故障。
（ 5）在工业水系统中，冷却器分布较多。每个冷却器的泄漏都会对整个工业水系统的运行造成影响。冷油器的泄漏事故更应引起有关人员的重视，一旦出现泄漏事故，必须对相关冷却器进行清洗、去污。
（ 6）对于两介质压力相差较大的冷却器应在低压侧安装安全泄压装置，以防高压介质进入低压介质时扩大事故。
（ 7）对所有冷却器的低压介质应定期化验，以便监督其品质，及时发现问题。
