1.1东久造型线工作过程
静盘毛坯在AMF-Ⅱ07东久主机上造型生产，砂箱内廓尺寸700mm×600mm×200mm.设备工作过程是垂直射砂，水平分型。
在这一造型过程中，设备性能对铸型分型面硬度是否达到要求，脱模是否水平，平稳，合箱是否定位准确等方面的影响都对毛坯外观质量起到了决定性作用。
2缺陷分析及改进措施
缺陷部位分别产生在每型上型的四角区间，约占铸件一周比例的 1/3～1/4。
2.2改进措施改进措施如下：
分析其可能的产生原因有
①检查模具及模板，清理模具；
②检查芯子在下型中的平齐程度，打磨平整后使用；
③检验并记录上型表面硬度，调整到标准要求85以上。
2.3结果验证
经划线检查模具型板，上，下型平行度，垂直度均符合要求；模具有毛刺和损伤现象，经修复达到使用要求；并恢复了上，下型射砂倒流板，增加射砂均匀性，使四角的砂子能够有效充满，硬度也趋于均匀。经生产两炉毛坯验证，效果不理想，毛坯烂边依然大量存在。
3修订实施方案对于产品缺陷原因分析，往往都是在技术方面或操作过程中找问题，由于不太了解设备的综合作用效果，从而忽略设备的影响因素，故需要调整思路，走出分析误区。
3.1二次原因分析及措施原因分析如下：
①脱模阻力大，铸件一周的脱模时间存在不一致；
②脱模板距离太长，脱模瞬间速度太快，抖烂了上型。
对应措施如下：
①调整设备脱模程序，使之平稳；
②检查脱模板行程距离，增加接触的平稳性。
3.2实施结果
对毛坯检查结果显示，铸件合格率有所提高，但不明显，有的炉次废品率仍高达50%～70%.
4设备，技术综合分析
4.1分析
总结了前两次失败的教训，决定想办法彻底检查合模后的型腔完整情况，因此提出措施：通过两种方法观察上型损坏程度，即一种放置芯子，一种不放置芯子。将合模后型腔从主机运到输送线段，然后取下，分别从型腔的中间剖切开，察看断面，观察上模四周的完整情况。结果显示，下芯子的上型型腔已破损，而没有下芯子的型腔是完好的，此时基本可以断定烂型与芯子有直接的关系。在排除了芯子尺寸问题的情况下，一定是上型或下型腔存在问题，烂边的原因可以归结为：
①设备密封不严，致使射砂压力不足，造成砂量空间小的部位即型腔的边沿区域进砂量相对较少，导致此部位型腔砂子松散，硬度太低；
②上，下型合型后，下型在上型的重力作用下，吃砂量少，硬度偏低的部位就会出现下沉，尤其是在压铁下压后（压铁套箱总重共计370kg），与芯子相邻接触的型腔部分没有足够的支撑力而向下退让，由于芯子是由热覆膜砂制成，外圈厚度虽只有10mm，但其硬度远高于型腔，这时不具有退让性的芯子在局部凸出于分型面。如果上型的硬度相对较高时，在受到芯子这个外力顶压时，只能朝着无外力阻挡的中心方向移动，由于位移量很小，大多数型腔并没有掉砂，而是上型型腔局部形成裂缝，如图7所示。浇注后，铁水自然顺势钻进了铸型的空隙中，导致铸件外圆*终留下毛边痕迹，产生了带缺陷的产品。
4.2纠正措施及效果
对分型面不同区域测量硬度，使用B型硬度计的检测结果，四周为45～70，中间部位85以上，证实了上述推测。
采取措施如下：
①修改模具，调整型腔吃砂量，使下型两边原来*少20mm的砂型厚度增加到30mm，改善硬度不均的状况。检测表明，这样能使型腔四周硬度值增加为75以上。
②更换上，下压板密封条，增加砂箱的紧实压力。
③增加模板压实块，提高型腔局部硬度。
经过几次改进，找到了产生缺陷的真正原因。实施纠正措施后，试生产的毛坯消除了烂边现象。
5结论
（1）AMF-Ⅱ07东久生产线的造型主机和辅机是一组复杂的系统，毛坯质量的优劣在很大程度上依赖于该生产设备性能是否保持稳定。静盘烂边现象与设备性能退化影响有关，因此要经常关注设备密封，射砂压力，运动定位等环节。
（2）铸造设备与工艺技术对毛坯质量的影响是交叉和叠加的，在分析产品缺陷原因时要进行全面的综合研究。在工艺技术不够完全合理的情况下，由于设备的优良性能，能使工艺的不合理作用力弱化；反之，设备的性能退化，会使工艺技术不合理引起的产品缺陷程度更加严重。在设备性能老化，或维修不到位的情况下，可以对产品质量产生致命的影响。
