2009年3月13日21：00，在正常生产过程中，当班现场岗位人员发现2 #空压机供油压力从0.269MPa缓慢下降至0.238MPa，油过滤器压差由0.08MPa上升至0.12MPa，但未到报警值（0.2MPa），在切换备用油泵后，油压稳定在0.24MPa，但滤油器压差略有上升至0.13MPa.在确认供油系统现场，供油管路及空压机现场没有漏油现象后与点检员联系，点检员要求调整油泵油压，但油压没有变化，当14日0010点检员到现场发现油箱油位很低，油位只比油泵抽口高几公分，在确认空冷塔排污侧排水口中所取水样中含油后，判断润滑油已大量泄漏至循环水中。
因供油系统现场所有管道及设备周围均未发现有漏油迹象，初步判断油冷却器内漏的可能性*大。空分系统要求绝对禁油，油进入空分系统中与液氧或高浓度氧气接触极易发生爆炸现象，为防止水中润滑油通过空冷塔进入空分系统（水与原料空气在空冷塔中直接接触进行换热）而引发重特大安全事故，车间要求立即停2 #制氧机，在考虑到2 #制氧机循环水系统与1 #，3 #，4 #制氧机共用，为防止事故扩大，先后再停1 #，4 #和3 #制氧机，停循环水泵。并对循环水池进行排水，清扫，除油。随后车间立即制定抢修方案：
（1）对循环水池进行排水，并清扫，然后水池重新注水，并加入除油剂，启动水泵对所有循环水系统进行除油清洗及排补水操作。
（2）拆卸油冷却器端盖，对油冷却器进行打压，查出漏油管束并用堵头封堵。
（3）从油箱排油口排出的润滑油已是油水混合物，需检查空压机轴承是否因润滑不良而损坏。
在抢修进行的过程中，车间也在认真分析判断此次事故可能造成的影响，如何保证3套制氧机空分装置的长期安全运行是这次抢修工作是否顺利完成的重点，这就要考虑是否对空气冷却系统的填料进行彻底清洗。综合现场情况分析，车间认为如果对所有冷却水接触部件进行清洗，这需要1~2周甚至更长的时间，将会对全厂的生产造成巨大影响；因空气通过空冷塔后要进入分子筛纯化系统吸附水和CO2以及部分碳氢化合物，漏油后，分子筛后空气检测未发现CO2含量超标，可以判断分子筛工作正常，空冷塔没有带水通过分子筛，也就可以判断：较长时间的漏油并没有进入空分装置（至少没有通过分子筛，在分子筛吸附阶段就被吸附）。通过以上分析，车间判断：大量的漏油都没有进入空分装置，在把含油循环水排干后，新加入的水将使水中的含油量相比前期为微量，现场水处理专家认为同时使用的除油剂又将去除残余油脂的绝大部分。所以极少量的油脂不可能集中进入空分装置，不会对空分系统的正常生产造成影响，可以在生产过程中加强化验分析，有异常及时排放主冷液体。通过认真细致分析，决定按原定的抢修方案实施。
后经检查，空压机各级轴承状态良好，无明显磨损痕迹，但轴承面有进水现象；2 #空压机油冷却器内部管束有一根断裂，是造成大量润滑油泄漏的主要原因。
2原因分析
（1）2 #空压机油冷却器管束因使用时间较长（12年）而发生其中一根冷却水管束断裂，这是导致大量润滑油泄漏至循环水中的直接原因。
（2）现场岗位操作人员没有按标准化操作要求进行现场点检，没有及时发现油箱油位下降。
（3）点检员没有意识到问题严重性未及时到现场处理问题，只是对操作人员进行口头指挥调整油压。
（4）在上年度的年修中未对油冷却器进行打压试漏，错过了可能发现油冷却器管束泄漏的机会。
（5）油冷却器存在一定的质量问题，在设备初期使用的第二年的年修中，就曾经检查发现有管束泄漏现象。
3结语
这次设备事故给工厂的生产造成极大影响，停机时间长达22h，如果能够再提前发现问题，处理故障的时间和方式基本不变，但是造成事故危险性加大。在对此次事故进行认真分析和总结后，车间认识到在管理方面存在的漏洞，采取了一系列有针对性的整改措施，为今后在生产过程中及时发现和处理问题提供管理和制度上的保障。
