腾势这款电动车，给我的第一印象是它做工不错，用料不俗，驾乘感受也很好。然而对于制造一辆腾势背后的故事，真正了解的人则是寥寥无几。小编今天参加了一堂腾势的技术公开课，让我对腾势这款车又有了一个崭新的认识。
德方高级整车测试工程师Arthur Christoffer：测试对于整个汽车研发来说至关重要，测试团队要从客户的角度对腾势进行一系列严苛甚至无情的“考试”。为了最大限度保证车辆在极端工况下对乘客的保护，腾势的很多安全测试要求高于国标，甚至高于欧标。并且，除了按照国内的碰撞标准进行测试之外，腾势还增加了侧柱碰、翻滚实验、火烧实验等来提高品质标准。
腾势中方高级整车测试工程师徐伟瑜：作为一款正向设计的电动汽车，腾势需要从零开始定义测试标准。为此，DENZA腾势的测试要依照德国戴姆勒的标准保证品质。在整个研发过程中，不仅有在德国戴姆勒总部的工程师远程参与车辆研发测试，同时德国总部也派出工程师长期驻点在深圳进行测试模拟、测试准备工作和规格设计说明等项目研讨。
腾势的主体测试理念，以用户的角度作为整个测试的核心出发点，包含主观评估和客观的数据支持，通俗的讲就是考虑用户是怎么去看这台车，怎么去使用这台车。
在研发和生产的阶段，进行夏季和冬季不同时间的测试，从而保证产品不会出现问题。
整车测试是非常核心的团队，它会和不同的团队来进行互动。保证所获取的知识以及使用的知识永远是最新的，即使到了生产阶段整个团队依然保持紧密的合作。
每个零部件测试做完以后，还有一个系统级别的测试，然后再到整车的测试，从而保证产品的严谨。
系统化测试，电池里面还有一个重要的部件，就是铝制的电池托盘，整个电池托盘对于电池的碰撞安全起到非常重要的作用。对于电池托盘本身，通过很多的试验去保证它能够满足碰撞要求。
系统化测试，整车碰撞安全设计是基于电池托盘，本身作为强度的材料，与车身和前面的副车架联合起来成为一个碰撞的保护结构。
系统化测试，各个部分，包括副车架、车身的钢度、电池，都进行了测试以后，会将它合在整车上，会形成这样一个单独的系统。在这个层面上再进行相应的抬架的试验，静态的压力，静态的刚度和动态的冲击等等。
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整车测试，第一个方式是车辆持久力测试，包括本身的机械功能测试以及抗腐蚀性测试。第二个方式是车队测试，车队测试是通过更大的抽样率来去进一步验证产品的质量。第三个方式就是要做整车性能测试。这些测试是基于戴姆勒的规格以及标准而进行的，也就是说要对整车所有的功能进行全面的评估。
以30km/h的时速进行坏路测验，加上500公斤重的电池以后，所有的悬挂结构、车身结构都需要做加强和验证。
腐蚀测试的目的就是为了校验材料的选用，防腐涂装的质量，以及设计的情况。
从高温到低温，从一般的城市路面到山路，到高速，乃至于冰雪路面都会去在这个循环里面体现出来。
车队测试的目的是以一个很高的样本率去评估开发的成熟度。目前，在北京、深圳、东北都进行过这样车队的实际路况试验，试验过程当中尽量模拟用户使用的方式，以用户为中心。
豪华总是和噪音不搭边，在不同的路况上来进行这样噪声的测试和它的评估，噪声的把控腾势同样是和德国的工程师共同合作完成的。
冬季和夏季这些测试，能够全面的验证腾势在极端环境之下硬件和软件的有效性。
腾势的整车实验测试环节在某种程度上打动了我，以消费者为原点，对于产品的严苛要求也使我看到了纯电动车未来的希望。汽车不是玩具，也绝非儿戏，造车！需要认真对待。
