割质量不佳，经常出现割缝倒角大、切斜、切不透及挂渣多等问题，严重时造成顶坯及铸坯轧制困难等生产质量事故，严重影响了铸坯实物质量，同时增加了金属损失及工人劳动强度。
表1石钢连铸机割缝比较技术改造3.1丙烷气体切割反应原理石钢铸坯切割技术改造高晗（河北钢铁集团石钢公司炼钢厂，河北石家庄050031）不当，易造成铸坯切割时金属飞溅、断面不平整、割逢较大等问题。石钢炼钢厂通过将火焰切割系统的割嘴喉径由2.6mm降至1.40 mm、点阀箱调节器和电磁阀、切割机具的介质参数等进行改造和优化，降低了铸坯的割缝和燃烧消耗，取得了显著效果。
工程专业，现在河北钢铁集团石钢公司炼钢厂工作，E-mail：丙烷化3）分子量为44.06，在0丈时的密度为2.014g/L，比空气重。一般沉积于地面上的凹坑、地沟处，遇火会燃烧。在空气中的体积比为2.3% ~9.5%时，遇火星还会爆炸。燃烧热值为93424k/m3，丙烷气体的燃烧温度2的火焰切割就是金属与2的反应过程，它是通过利用预热氧和燃气混合燃烧的火焰加热至熔点，然后打开高压切割氧，向达到熔点的切割区域喷射高纯度、高压力的2，使该区域的金属充分氧化，并释放出大量热能。在氧化过程中，形成的熔渣被高压2流吹除；氧化过程中释放的热量同预热火焰起，继续将切割前进方向的金属加热至熔点，形成连续切割，直至铸坯完全切断。可见气割时燃气火焰的作用是预热铸坯和切割氧，保证切割点处钢坯的氧化反应温度。
3.2问题原因分析分析认为，易造成切割铸坯质量问题的主要原因有以下几个方面：割枪、割嘴喉径选择不当，流线设计不合理。
切割氧、预热氧及燃气压力选择不当、匹配性差或压力不稳定。
枪位或切割速度设置不当。
3.3具体实施办法经过详细测算、试验及跟踪调整，对火焰切割枪、割嘴以及点阀箱进行改造，确定并固化了切割介质参数，主要措施如下。
选用专门设计的火焰切割枪及割嘴，通过试验跟踪，在保证切割质量的前提下割嘴喉径由原来的2. 4mm，提高了燃烧稳定性，减小了铸坯割缝宽度。
对点阀箱调压器及电磁阀进行改造，精确控制2、燃气流量及压力。
摸索出与改造后切割机具相匹配的介质参数，切割氧、预热氧及燃气使用压力比改造前均有明显降低。
对切割机具及燃气供应实行物业化管理，将相关操作及介质参数设置写入操作规程，保证切割系统运行的稳定性。
严格控制燃烧介质质量，保证2纯度>技术改造效果改造后的介质参数为：切割氧压力0.9 ~1.1MPa、预热氧压力矣0. 3MPa、燃气压力0.01机技改前后，两个流火焰切割机时火焰的图片。中，左侧1、流为改造后的火焰切割等待火焰情况，右侧3、4、5流为改造前火焰切割等待火焰情况。
由此可以看出无论是动态切割还是静态等待切割，改造后的火焰明显小于改造前的火焰，也就意味着在火焰切割机不工作的状态下浪费的气体燃料明显减少。同时，也减少了燃烧时C2的排放量。以20瓶工业燃气为统计单位，燃气消耗由改进前的56h延长到68h.由可以看出，在45钢铸坯正常切割、拉速稳定的情况下进行割缝，使用2.5mm、3mm塞尺进行测量，150mmX150mm铸坯割缝均能保持在2.5~3mm之间。由可以看出，铸坯正常切割、拉速稳定的情况下进行割缝，使用5mm塞尺进行测量，割缝宽度均能保持在5mm，而原割缝的宽度为10.5mm.与改造前的割逢宽度相比，改造后的割缝宽度均匀平整，无倒角出现，割瘤明显减少。
效益测算改造后铸坯切割割缝宽度明显降低，其中小方坯（0机、2机）割缝矣3mm，平均降低3mm；矩坯（3机、电炉大方坯）割缝矣5mm，平均降低4mm.结语通过对连铸火焰切割系统进行综合技术改造，在降低铸坯割缝及燃烧消耗方面取得显著效果。小方坯（0机、2机）的割逢宽度由改进前的平均6mm降至矣3mm，大方坯（3机、电炉大方坯）的割缝由改进前平均9mm降至矣5mm；改造后铸坯切割面平整，割瘤少，无切不透现象，降低了职工劳动强度；燃气消耗降低至改造前的85%，节能降耗效果良好。铸坯切割系统的稳定性及安全性有了明显提高，经济效益显著。
（上接第53页）处理措施液压系统下降时有时会抖动，查找原因发现升降缸安全阀块溢流主管被接到阀台比例换向阀的溢流管上，造成油缸溢流不畅。
处理方法：现场将溢流管按系统图接至主溢流管上。
板坯跑偏量远远超过正常跑偏量，怀疑是水平框架中心线和炉子中心线存在较大夹角。
处理方法：停炉时调节水平框架的4个导辊，使水平框架的中心线向出料炉门方向偏移。
效果现场改进液压系统溢流管后，液压系统工作稳定，升降油缸工作时不再抖动；调整水平框架导辊后，炉内板坯偏移量明显减小次性调整达到设计
