检测机械性能、金相组织、石墨球数，高技术门槛促进公司在冶炼技术、球化孕育工艺技术的研发，形成公司在球墨铸铁材料方面的具有创新性的专有技术。
主机架铸造工艺设计、铸造过程水平由于内燃机主机架铸件材料质量、外部轮廓及尺寸精度，内在质量及无损检测要求高，进行的铸造工艺设计的**程度，过程策划控制是开发成功的*关键专有技术。在这方面依靠工艺设计能力和凝固模拟技术进行方案优化试验，计算机模拟试验水平的高低，将直接影响实际试生产能否成功、开发周期、工艺稳定性、前期开发成本等。内燃机主机架的内在质量和外观质量较其它类铸件有更高的要求，内部质量对于缩松、夹渣、气孔、裂缝等缺陷具有非常详细、严格的检验标准，这就使得主机架铸件在工艺设计、铸造过程控制有周密的策划、验证、总结、改进的能力。
大部分主机架在设计上将灰铸铁材料材料要求提升到球墨铸铁或直接设计要求为球墨铸铁材料，球墨铸铁材料具有显著的缩孔缩松特性，主机架铸造工艺采用铸造凝固模拟软件ＭＡＧＭＡ进行充型、凝固模拟，预测充型状态、缩孔缩松，指导确定工艺及工艺改进，有效确保工艺设计的可靠性，缩短开发周期和降低开发费用。主机架尺寸精度要求高于ＣＴ９级，砂型铸造方法却要达到熔模铸造尺寸精度。对下芯尺寸采用三维立体尺寸控制方法，有效保证了铸件尺寸精度。采用组芯造型生产主机架：有效避免砂型超过起重能力，避免砂箱翻箱因刚度不足、扭、挤造成的砂型裂塌、披缝减轻翻箱操作的劳动强度、保证安全生产。同时*大限度的消除型芯间隙、减少铁水消耗。机架金属模具的成功制造和应用，在减少砂芯、芯盒数量的同时，减少了合箱尺寸控制内容，极大地降低了合箱尺寸控制难度，提高了合箱效率、确保了铸件整体的尺寸精度。
高质量铸件带来高利润，同时也带来高的质量风险。切实做好规范理解、技术策划、过程策划及控制、员工意识、技能培训和强化、质量检验策划控制、有效的内外沟通和顾客及时的加工检验将是主机架铸件稳定质量、实现批量生产的保证。
