你0，加工工艺指标的些主要因素及其相关控制做些分析说明。
仍1是在电火花加1基础上十20世纪50年代末*苏联发展起来的种新工艺，其基本原理是利用线状电极铜丝或丝作电极，对工件进行脉冲火花放电，产生微电腐蚀进行切割。简称线切割。由于线切割加工的系列优点。其应用越来越广泛。目前国内外的线切割机床己占电加工机床的60以上。根据电极丝的运行速度，该机床通常分为两大类，坫；6，光铨电火花线切割机冰18胃类是低，走丝电火佗线切，机床1wM，低速走丝电火花线切割机床的电极丝做低速单向运动，是国外生产和使用的主要机种。目前其工艺指标己达到了相当高的水平。高速走丝电火花线切割机床是我国独创的电火花切割加工模式。这类机床的电极丝做高速往复运动。般走丝速度为812以，由于其良好的性价比。此类机床已成为我国生产和使用的主要机种。生产量已超过万台年，本文就笔者在教学实习，生产实践中总结的影响出从，1加工工艺指标的些主要因素及其控制做些分析和说明1.
线切割的主要工艺指标是指①切割精度工件的尺寸精度和形状位置精度。把评，1的切割精度可达，1腿。
脉冲宽度脉冲宽度主要影响加工速度和面粗糙度。脉冲宽度越大，单脉冲能量增多。切割速度提高。面粗糖度变差。放电间隙增大。加工精度下降。所以粗加工时取较大的脉宽。精加工时取较小的脉宽，而切割厚工件时。需取较大的脉宽，脉冲间隔当脉冲间隔增大。平均电流就减小。单个脉冲能量降低。切割速度降低，面粗糙度有所，大。粗加工及切割厚工件时脉冲间隔应取大些。而精加工时取小些。但不能过个，否则会引起电弧和断丝。
⑷开路电压开路电压提高。放电间隙增大，切缝变宽。排屑容易，切割速度提高。但粗糙度变差。加工精度有所降低。精加工取的开路电压比粗加工低。切割厚工件时需取较高的开路电压，5放电波形高频分组脉冲电源的单个脉冲能量较小。在相同的工艺条件下。般能获得较好的加工效果，电流波形的前沿上升比较缓慢时。电极丝损耗较小。但当脉宽较高时必须要有陡的前沿才能进行有效的加工。
2电极丝付工艺指标的影响控制高速走丝机床的电极丝是快速往复运行的。可用钨丝钼丝黄铜丝等等。钼丝有定的强度。也有定的柔韧性。使用很广泛。常用钼丝的规格为0.10.25，电极丝直径电极丝直径越大。允许通过的加工电流就越大。加工速度越愧切缝越大，排屑越容易。而使加工稳定。有利于切割厚工件。但随着电极丝直径的，加，加工精度和面粗糙度下降。
电极丝松紧钼丝过紧。超过弹性变形的限度，由于频繁的往复弯曲摩擦，加上放电是受骤热骤冷交替变换的影响，可能发生疲劳断丝。且易发生在换向的瞬间。如果上丝过松，由于其延展性，在切割厚工件时。钼丝的跨距较大。除它的振幅较大以外，还会在加工过程中受放电压力的作用而弯曲变形。结果钼丝切割轨迹会落后并偏离工件轮廓，即出现加工；带后现象。从而造成较人的形状与尺寸误严啦怙；下。钔丝快速运转时易跳出导轮槽，从而被卡断或被拉断。所以。钼丝过松的情况下。应采取紧丝的措施。般当张丝滑块逐渐滑到*左端。就需紧丝。还需注意的是。在加工时，为了减小丝的振幅。应使上喷嘴尽量与工件靠近。若机床配有限幅器。
为尽量避免各种原因产生的电极丝的抖动，在切割无锥度工实习指导工作，件时，可安装使用，有利于提高工件的尺寸精度和面粗糖电极走丝速度般新型的线切割机床均可调整电极丝的走丝速度，走丝速度的提高，在定范围内，加工速度也可以提高这有助于电极把工作液带入较大厚度的工件放电间隙中，有利于电蚀产物的排除和放电加工的稳定。但速度过高，会使电极丝的振动加大，降低精度切割速度，面粗糙度也变差，且易造成断丝。所以，走丝速度般小于10电极丝垂直度为了确保切割工件的精度，钼丝必须垂直于工件的装夹基面或工作台定位6所以在切割锥度工件之后和进行再次加工之前，应用找正器对电极丝进行垂直找正。再次，由于钼丝运动的位置主要有导轮决定，如果导轮有径向或轴向窜动，钼丝就会发生振动。如果上下导轮不精确，在工件加工部位各空间位置上的精度就有可能降低。
当导轮，形槽因磨损使其圆角半径超过钼丝半径6，就不能保持钼丝的精确位置，使钼丝正反向运动不是靠在同侧面上，加工面会产生明显的换向条纹。同时，由于钼丝的振动，脉冲利用率也降低，切缝变窄。所以，应提高钼丝的位置精度，以利于提高各加工工艺指标。机床运行定时间后，应更换导轮或导轮轴承。
31件液对工艺指标的影响控制4在电火花切割加工中，工件液是脉冲放电的介质，对加工艺指标的影响很大。可使用的工作液种类很多，但乳化性作液比非乳化性工作液的切削速度高。乳化液的种类和浓度都会对加工效果产生较大影响。如对汉机床厂生产的此10200来说，用01的乳化液切割时，粗糙度相对较差，但不容易断丝；用04的乳化液切割时，粗糙度较好，但钼丝损耗较大，相对而言容易断丝。对同种乳化剂，用蒸储水或去离子水与之配制，加工效果更好，换向条纹也不明显。
作液浓度的配制取决于工件的厚度，并与加工精度和材质有关。作液浓度大，放电间隙小，面粗糙度较小，但不利于排屑，易造成短路。实际加工中，应综合考虑，在保证排屑顺利，加工稳定的前提下，考虑提高工件面质量。
从工件厚度方面考虑，对于薄型件厚度小于30，工作液浓度约在1015；中厚工件30 100，约为5从材质方面考虑，对于易蚀除材料，如铜铝等，可适当提高工作液浓度，以充分利用放电能量，提高加工效率但切割时需选较大丝径，以利于排屑。
1时工作液的朋污1校付1艺指标也较尺的影响。
工作液太脏，会降低加工的工艺指标，但纯净的工作液加工效果并非*好，往往经过段时间放电切割加工之后，脏污程度又不大的工作液加工效果较好。因为纯净的工作液也不易形成放电通道，经过段时间的放电加工后，工作液中存在些悬浮的放电产物，易形成放电通道，加工效果较好。但工作液太脏现为粘稠发黑，或有异味时，悬浮的加工产物太多，容易发生次放电，对加工不利，这时应更换工作液。
在加工中，工作液上下冲水还需均，并尽量包住电极工件厚度工件薄工作液易进入，有利于排屑和消除电离，加工稳定性好；但工件太藤电极丝易产生振动，对加工精度和面粗糙度不利，且切割速度下降。工件厚时，情况相反。但若工件过鼠排屑条件太差，将导致切割速度下降。
工件材料工件材料不同，因其熔点气化点热导率等不相同，因而加工效果也不同。如加工铜铝淬火钢时，加工过程稳定，切割速度高；加工不锈钢磁钢未淬火高碳钢时，稳定性差，切割速度较慢5面质量较差；加工硬质合金比较稳切割速度较慢，面粗糙度好。
3工件材料内部残余应力对热处理后的坯料进行切割材料工件内部残余应力的相对平衡遭到破坏，因此，随着切割的进行，工件慢慢随之变形使零件的加工精度下降。
有时。打的件甚至在切割中出现裂纹断裂有的工件变形还会造成切缝过窄，夹断钼丝。
解决方法，若有可能，工件材料如凸凹模，尽量使用热处理淬透性好变形小的合金钢，如12等，对工件毛述进行冷热时效处理在工艺安排上要消除工件残余应力，同时，还应采取些减小工件内应力引起变形的工艺方法。
如合理安排切割起点切割路径，预先在工件毛坯需去除的材料部分打孔或采用机械加工去除部分材料等1所不合3合理不合理合理1切割路径的合理迭择预去除材料处理不合现合理多型腔加工处理预去除材料或打小孔部分虚线以内有尺提出对姑咬要求高的加工实施成名次乃割41件对1艺指标的的沿响和抒制3法褓于现城塍线切割机萦能和结构的限制此法叫机械研宄与应用有争议。并未完全推广，5预置进给速役付1艺指杯的影1仰和校制预置进给速度对切割速度。加工进度和面质量的影响较大。如果调得太快超过工件可能的蚀除速度会出现频繁短路的现象，切割速度反而较低。面粗糙度也差。加工面发焦呈褐色，上下端面有过烧现象。严重时还可能断丝；反之进给速度调得太慢。大大落后于工件的蚀除速度。极间将偏于开路，有时又会出现时而开路时而短路的现象。切割速度大大降低。加工面发焦淡褐色。上下端面过烧现。象；这两种情况都会大大影响工艺指标。因此，应调节进给速度。使电压度和面粗糙度均较好。
以上分析了对线切割加工工艺指标的各主要影响因素及其控制方法。需要注意的是各因素对工艺指标的影响往往是相互制约又相互依存的，所以在线切割加工中。要综合考虑各因素对工艺指标的影响，善于取利去弊以充分发挥设备性能，达到*佳的切割加工效果，刘春。赵李齐赵万。1.。持种北京仉凋工，出。丧社。3ffi.
华茂发。数抒机！；扣。工艺北；旧1丁上出。丧社。2002.
3胡传忻。特种加工手册邶。北京北京工业大学出版社。2001.
如果对所有不同量的配料。用同流量进行配料。那么其产生的误差就会增加。这个道理就如用量程为100017在秤量10的液体样，其结果当然不准了。因为所选器材的量程对其精度影响很大。所以本设计要求料口的大小可以控制。其开口大小与所需质量的关系3.这种方法既可以提高系统的配料精度。而且还可以使系统的工作效率也有提高。
这里还要考虑皮带对系统的影响。要求在开料口之前，先开动皮带，当速度传感器上输出我们所要求的值时，记录此时的重量值。并且打开料口。接下来就是秤量重量，然后将数据通过DBZII变送器上准确地调校输出电流值，所以系统设计为如下秤的荷重传感器共有2个。其量程为3输1力2.扑的量程被定义；21常用流量大约为1.51也就是25.为了便于计算其单位皮叶血料牝对应变送器的输出端记义为⑴付成十对应的输出电流，以皮带在般情况下的工作速度0.41进行以下的计算因为1.51对应的是1.04止。
对于配料秤的选择即量程的合理选择非常重要。由于秤的*大称量值越大，误差也相应越大。而称量值越小。要求配料误差也必须越小。所以要求在般称量要求比较大时，用量程较大的秤；称量要求比较小0，用量程较小的秤。并且有时还可以采用分组配料，以降低配料误差。提高精度和自动化水平，欢迎征订欢迎投稿欢迎刊登广告机械研究与应用编辑部
