缸体积液原因分析：连续重整装置的氨冷却系统没有投用，氢气通过再接触系统时温度降不下来，氢气中的重组分无法析出，凝结成液体。氢气从连续重整到柴油加氢输送路程较长，管线没有保温，相当于进行了一次等压冷却过程，介质中的重组分如C等凝结成液体。压缩机新氢一段出口温度偏低，介质在压缩后因温度低而凝结为液体。汽缸缸体润滑油注油量过大，造成润滑油积液。解决措施：在炼油厂厂部的协调下，连续重整装置投用了氨冷却系统，使氢气中的重组分在通过再接触系统时尽可能被重整反应生成油吸收，使氢气中的重组分含量由原来的8下降到5左右。装置内增加了新氢入口分液罐的脱液频次（由原来的1次/ 8h提高到1次/ 4h）。采取减少压缩机一段缸体冷却水量，提高一段出口温度等措施，使其尽量靠近设计上限值，避免介质在压缩过程中因温度低而增加液体产生量。减少缸体与活塞、盘根与拉杆的润滑油注入量，由每分钟8滴调整到每分钟4滴。由于采取了上述措施，氢气联合压缩机连续运转时间由原来的半个月延长至目前的一年以上，从2001年7月至今，运转情况良好，保证了装置的正常生产，减少了停工损失。而且，检维修费用每年下降了20万元。在新鲜氢气中重组分含量偏高、汽缸缸体润滑油注油量过大、脱液不及时的情况下，会使压缩机阀片受到过大的冲击力而发生疲劳断裂。必须重视压缩机的工作环境和气阀的工艺条件，使压缩介质满足工艺要求，才能确保机组和装置的长周期运行。
