2重新更换了橡胶密封圈，检查工作面，紧固压圈螺丝，开车以后没有发生泄漏；同样事故在近一年时间内多次发生，均发生在开车或压力波动后。根据现场的情况判断，应是补偿量不够，鉴于以前没有发生这种情况，应不是设计缺陷，后由于无法确定原因，决定更换膨胀节，加大补偿量，按现有状况进行重新设计。
3补偿量计算
为更换新膨胀节提供参数需要，对膨胀节补偿段进行了测量和补偿量简单计算，其计算如下：
我们以前检修时对该膨胀节工作面长度进行过测量，其实际双向补偿工作面长度为120mm，理论上100mm内不存在补偿不够的问题，而对泄漏后膨胀节测量实际移动长度达180mm。
4膨胀节漏气原因分析
在开车时，我们站在管道上进行观察，空压机起动后，没有发现管道有明显的位移，进入正常温度后两侧位移总和在50mm以内，基本与计算结果相符，在空气量完全倒入空分后，即放空阀完全关闭时，发现膨胀节后至放空阀间管道明显向放空阀方向移动，其位移距离大约在80￣100mm之间（几次观察结果），同时伴有管道移动发出的阵阵异常声音。针对这种情况，我们对这段管道进行了分析，主要问题集中在放空阀关闭后为什么管道会移动，在对这段管道进行分析后终于发现问题：在空压机起动后，这时空气量用不完，通过放空阀放空，当阀门关闭时，相当于在放空阀处堵上一块盲板，在压缩空气作用下，阀板受到向放空阀方向上一作用力，其大小为管道截面积与管道内气体压力的积，以管口直径φ600mm，压力0.5MPa计算，其推力为：F＝P×S＝0.5×10 6×π×（0.6／2）2＝1.4×10 5 N式中，F－作用在阀板上的压缩空气推力；P－空压机出口空气压力；S－管道截面积。
仔细分析该段管道后发现，在这段管道上有两个支架，通过管卡固定管道，由于管卡在隔音层下，螺母经多年腐蚀已经拧不动了，用手晃动，感觉有明显松动。
通过以上分析，可以判断膨胀节漏气的原因不是膨胀节本身补偿不够，而是因为管卡没有将管道固定住，管道在气体轴向推力下移动，超过了膨胀节补偿的范围，由于有进空冷塔的管道支撑，在停车后，管道又回原位，所以在停车后的处理过程中发现不了这一问题，同样也可以解释为什么不是每次都发生这种现象，管卡虽然锈蚀了，但仍有一定的固定作用，在压力不是突然变化很大的情况下，管卡仍然对管道移动有一定的阻力，所以不是每次都发生泄漏，听到管道的异常声音就是管道力量大时，管卡发现滑动时发出的。
5解决方法发现了产生泄漏的原因后，有两种解决办法：一是重新制做管卡，并固定；二是在膨胀节上进行限位，限制其*大补偿范围。考虑管道隔音材料拆除后要进行恢复并且重新制做管卡需要较长停机时间，故采取第二方案。
6方案实施
在膨胀节两侧管道上，焊接固定板，用螺杆限制管道*大补偿长度为80mm，当管道移动长度超过80mm时，由螺栓来承受拉力，从而保证膨胀节的补偿始终在正常工作范围内，利用检修时实施该方案，运行至今，没有再次发生泄漏事故。
