压缩机设计中使用了价值分析以确定销售产品的规格和对设计的约束并保证是一个成本可行的设计。成本差进行了评价活塞杆负荷用活塞面积和进、排气压力算出。这种计算是评价压缩机的一种方法。它是一个重要的数值，因为它确定了压缩机的尺寸和强度。市场部对这种压缩机做了进一步的研究以确定采用多大的活塞杆负荷。研究指出4，221牛顿的活塞杆负荷能覆盖更多的市场需要。即使是这样的结果，市场部没有选择活塞杆负荷。新产品部以技术要求作出了一个特性包络线。表示了定功率消耗曲线和排量线与由进排气压力计算的活塞气体负荷关系。曲线的排气温度限制在41摄氏度5华氏度及活塞杆负荷限制在4，221牛顿，这两条线在图中作为包络线图的左侧轮廓线。操作压力比作为包络线图右侧的一部分。右侧的其余部分用一个4355转6分，378千瓦255马力的定功率曲线画出轮廓。 所封闭的面积包含了任一尺寸的固定余隙容积和气阀损失的压缩机气缸所有可能的工作点。
这个包络线就成为选择活塞杆负荷和设计气缸的工具。画在曲线上的二个活塞杆负荷，在其相交处，功率极限确定了计算气缸工作压力的函数。这个函数与竞争者和销售的气缸直径与工作压力函数加以比较，4，21牛顿的活塞杆负荷限制给了我们一个比竞争者更好的市场位置，并且还增加了包络线中的工作区域。
气缸的某些部分还要覆盖上光弹材料，作为找出高应力区的另外一种手段。气缸压力试验的第二阶段为提高内部压力直到气缸爆破或某些其它封闭处失效为止。这是为使气缸对于静压应有多大的安全系数而作的试验。收集破裂点的数据，这样就得到了全部的曲线。从某些气缸上切下试样，作为拉力试件，并加以拉伸，以确定球墨铸铁的准确强度，然后与应变仪数据相对比。在压力试验阶段中，“压力容器”组件始终要盖上一个限制装置罩子来容纳失效的碎块以免引起伤害。对于任何进行这种试验的人，使用这个“罩子”或某些类似的屏蔽物必须是强制性的。应该记住，所用的液体*常用的是油及不能被除去而图机身试验潜藏的空气都能被压缩到很小的程度，这时能量被储存在被其张紧的金属另件中。
通过所有用应变仪作的单独试验，有限元分析结果和试验的实际读数之间得到了较好的认证，这样就增加了予计未来设计应力的精确度。主要的试验项目是样机组装后的运行试验，以保证各另件所特有的机械作用，并确定磨损的趋势和疲劳极限。检查完单独的机身、连杆和十字头以后，这些另件与曲轴和其它部件一起进行完整的机身组装、并安装在一个闭环试验室中。使机身本身运行，以得到包括润滑系统在内的所有机件的正确运行。在此试验之后，装上2个不同尺寸的气缸以试验其输出排量和所消耗的功率，并与预计的数值加以比较。试验装置是这样设计的，即缓冲瓶和管线能适应所有尺寸的气缸运行需要，而消除了改变试验装置时所消耗的时间和昂贵的费用。由于试验持续了一年的时间，因而发现了机身能保持在一个较宽的工作压力、排量、包括全部设计功率以及部分负荷工况功率的变化范围内持久地工作。
