1）进行的。所示的WEDM机床采用了水平走丝系统，机械驱动系统也不同于传统四轴联动机床。它没有采用传统机床的U、V轴运动方案，而是设计了摆动轴B轴和旋转轴C轴。被加工工件安装在C轴上，电极丝位置固定不动，利用工件转动、摆动和移动相结合的复合运动方式，可以加工锥面、球面等多种曲面，在很大程度上扩展了自由曲面加工范围。
2基础加工。
通过观察可知，相同能量下，电极丝移动间隔越大，加工效果越好。这是因为电极丝移动间隔过小时，被加工电极变薄，在热影响层和热应力的影响下，被加工电极容易被蚀除和弯曲变形。因此，在能量确定的情况下，电极丝有一个*小的移动间隔。
3微细阵列电极的加工3.1加工条件及方法加工条件：通过上面的基础实验，选定0.05F的电容，250Q的电阻，横截面为12mmx12mm的材料，加工100叫x100叫的3x3阵列电极。预设加工间隙为5叫。
加工方法：先切一个平面，然后电极丝进入平面内部挖出几个小槽，然后将工件旋转90°，重复完成与上次切割方向垂直的加工过程。这样剩余的工件部分就形成了阵列电极。
3.2加工结果及结论通过观察a可知，先加工生成的电极侧面宽度在100m左右，且加工结果良好，达到了预期的加工效果。从b可知，工件转过90*后加工生成的电极侧面宽度在68叫左右，加工表面效果良好，但没有达到预定的100m.这是由于先加工生成的侧面为100宽，旋转90*后进行加工时，由于加工面宽度只有100m，加工厚度大大减小，导致加工间隙实际增大到20m左右。但在实际加工时，仍然按照5m的值预设加工间隙，所以导致第二阶段加工得到的电极侧面比预期的要窄。相信在以后的加工中，通过增大加工间隙的补偿，就能得到预期值。
4结论通过本次实验，可以看出，黄铜完全可以加工出70\70的微细阵列电极。对于微细电极的加工，电源能量对于蚀除量有很大的影响，进而影响到加工间隙的大小，同时由于微细电极阵列间距很小，热应力的影响也很大。另外，不同的加工厚度也会影响到加工间隙的大小。因此，选用耐热性好、热变形小、硬度大的材料，设置合理的电极丝移动间隔，同时选用小能量的电源相信能加工出更细的阵列电极。本次实验中黄铜的耐热性并不理想，所以更深层次的实验有待进一步进行。
