从设计到加工工艺方面的改进措施1程机械工作条件艰苦，工作负荷大而且变化很大在我公司使用的工程机械中，漏嘱油漏气漏水故障居各种故障之首，约占4尤其是国产的机械产品，漏故障率更高些漏是个顽症，它影响工程机械的使用性能可靠性能及寿命，台好端端的机械设备，往往因有这样个小故障，而使用户蒙受巨大的经济损失引起漏故障的原因是多方面的，比较复杂。现从设计与制造安装工艺两方面就漏的原因及防治作论述。
1设计方面1.1密封件选择不当不同的密封适合于不同的场合，在选择时应考虑以下因素环境温度国产密封件适应温度为4犯8无，但实际使用时，温度超过80或低于2炙，密封件弹性降低，甚至几乎失去弹性所以般在温和低温场合宜选进口质优的密封件。
工作速度低速重载时可选用形圈1形圈，速场合要选用格来圈或形圈与格来圈的组合。
振动状况振动压路机工作时振动比较大，不能采用般密封件，应采用可相对运动的组合密封圈。
工作介质不同工作介质对密封件的要求不同，选用要恰当，1.2管件连接设计不当般连接管件采用焊接式管接头及端面加，形圈的形式气路管路连接多用钢管扩口式结构，水路则多用卡箍式结构。目前较流行卡套式或钢管扩口式设计和使用卡套式结构时要对钢管的几何精度和管端面垂直度作出规定，注明拧紧力矩及去毛刺等要求，材料最好选用15汾进口钢管。
1.3盖类零件设计不当设计不当也可引起盖类零件变形引起渗漏，如平面承压过大，平面度要求过低，紧固螺钉偏少或拧紧力矩未达到规定要求均会引起渗漏。目前，在设计上采用密封胶可有效防止渗漏，是种行之有效的措账1.4液压油缸设计不当液压油缸是工程机械中最容易发生渗漏的执行元件，其渗漏的主要原因；1设1不当导向套设计不当。老式导向套材料为尼龙，密封件多为形结构，刮尘圈为单舌式，它的缺点是导向套支承长度短，密封支承刚度小，尼龙热膨胀系数小，间隙变化大，导向效果差，易产生渗漏为避免渗漏产生，可在结构上稍作改造，该结构将整体式支承环改为分段圈，也有的采用道或两道格来圈的。防尘圈为双舌式，导向材料多为复合材料，热膨胀系数小，自润滑性强，导向刚度大活塞设计不当，老式活塞结构在设计上般采用道形圈，中间加道支承环的形式。这种结构的缺点是支承长度短，支承刚度小，且支承环为开口式尼龙，热膨胀系数大，易产生渗漏。为避免渗漏产生，可采用新式活塞结构。活塞设道支承环。道吸污环道格来圈或道1型圈。这种结构增加了导向长度。增加了吸污及容污空间，可防止污物损伤密封。
2工艺方面2.1制作工艺由于制作工艺不良引起的渗漏所占比例很大零件制作应注意如下几个方面1粗糙度定要符合要求密封运动面的粗糙度有很高的要求，制作时要加工。抛光，否则，极易损伤接合面引起渗漏。
2扪。沟槽尺寸，形位公及均迮苻合要求。由于密封呷的兄压量是有定值的，如密封沟槽尺寸和形位超差，预压量就会减小或增加，引起渗漏。
装配倒角或沟槽倒角不当引起渗漏。在密封件安装部位，为7便于安装或安装时不拉伤元件，均设有倒角或倒圆，可防止高压油液将密封件挤入隙缝时造成尖角将其切拉伤引起渗漏，在制作过程中因各种原因造成拉伤，在工作中将严重损坏密封件。在关键零部件制作过程中必须采取保护措施2.2装配工艺液压系统的装配是十分重要的工序，即使制作精良的零部件，如果装配不当，同样会引起渗漏。
密封件装配时，不允许用般工具进行挤压装配应使用专用工具或工装，并且按严格的工艺程序进行装配装配前应严格清理零件毛刺。
3装配前要清洗零件。加工过程中零部件上产生的污物如磨粒，如不清洗净就会拉伤和破坏零件面，尤其是液压管路的清洗更为重要。目前，常采用内外面镀锌的管件，同时要净化装配场池装配完毕后，还要进行液压油的过滤，进步清除管路中的异物。
5.3烘烤面画法参235.4配重物重量1的选择因梁最大变形发生在梁长方向正中，故=52=2=T=02=2Q85t故取了为2，15.5校正情况及结果校弯。将2，1配重物放在梁正中变形最大处，4次校正完成第1次校正量为5，第2次校正量为31第3次校正量为lmm，第4次校正量为0，7mra4次校正完成后，校正量为9，7mm，绝对误差为0.3mn校扭。将2，1配重物仍放在梁正中，次校正即成。校正量为9，绝对误差1.
6结束语校正后，整机装配后试车，工作正常，设备运行良好。实践证明，大尺寸箱形截面梁的弯扭变形采用热校正的方法，操作简单，质量稳定，很适合此类构件变形后校正的应用，上接第74页上接第75页
