对系统结构机床控制模块及上位软件设计进行了较详细的叙述。
近年来，坫于南咔懈羁刂葡低吃诟咚僮，丝线切割机床中获得了越来越广泛的应用，与原来的以单片机或单板机为核心的线切割控制系统相比，该系统集线切割自动编程加工控制于体，丰富了系统的功能，并普遍采用形交互式人机界面，大大改善7系统的宜人性，代了线切割控制系统的发展方向。
然而，该系统由于需要配备，几有的还是工业，机，并需要扩展控制板光耦接口板和电子盘等部件，使制造成本有较大幅度的上升，对于以价格取胜的高速走丝线切割机床来说，限制了该系统的进步推广应用。本文研制了种采用分布式结构的线切割控制系统，台1机控制多台线叻割机床，既1机控制系统的性能，又大大降低了系统成本，具有较大1系统结构和作原理分布式线切割机床控制系统由沉计算机以32485转换器下位控制模块步迸电动机驱动模块等部分组成1.系统中的上位，计算机具有丰富的系统资源和强大的运算能力，主要完成人机对话和数据运算的功能，如数控代码的输入与存储加工信息的显形缩放与间隙补偿等。上位况计算机通过232串行口经通讯转换器与下位的机床控制模块连接在起，上位1机对输入的数控代码以及其它的加控制指令进行预处理后，传输到下位的机床控制模块4机床控制模块进电动机驱动器脉冲电源I线切剖机床通讯转换器4机制模少进电动器脉冲电源线切割机床机床控制模块是系统构成的基础与关键，它采用单片机控制，在接收到上位机的控制指令6，通过对步进电动机驱动器和脉冲电源的控完成轨迹插补放电间隙状态检测进给控制电源参数自动切换等些实时性和可靠性要求较高的操作，同时，机床控制模块将当前的加工信息如当前的加工位置放电间隙状态等传输到⒃冢，机1以形等多种方式显出来。然该模块是系统的个组成部分。但它也可以独立工作，即在上位扣机停止工作的情况下，机床控制模块仍可以按预存在模块中的指令独立控制机=广4；打味厅千百工枵优秀人亍挂会项目，呤020051萆驻与弈断电检测电路间隙放电状态检测电路89052单片机，进电动机控制接口脒冲电源控制接口辅助键盘显接口，乜存储器妒展电路展电路接口电胳床进行加工，大大提高了系统工作的可靠性。同时由于系统降低了对上位计算机可靠性的要求，因此上位机可以采用普通的，机来代替工业控制计算机，降低了系统的成本。
接口信号的相互转换，多个机床控制模块通过RS485总线连接在起，经通讯转换器后连接到只机的把232接口。挂接在RS485总线上的各控制模块可以通过微动开关设置不同控制模块进行单独访问，实现用台，机对多台线切割机床的控制，进步降低控制系统的成本。
2机床控制模块的设计机床控制模块采用89052单片机控制，由放电间隙状态检测电路步进电动机控制接口脉冲电源控制接口朽8存储器扩展电路扩展电路断电检测电路5485接口电路地址设置开关辅助键盘显接口等组成，2.
机床控制模块通过步进电动机控制接口与步进电动机驱动器相连，通过输出不同的进给脉冲信号和方向控制信号对步进电动机进行控制。放电间隙状态检测电路采用峰值平均电压检测加短路检测的方法，对线切割加工过程中的间隙状态进行实时检测，检测出冲，接入89052的外部计数口们，作为系统的进给控制信号，检测出的短路信号接入89052的外部中断，丁作为系统的短路回退信号。系统工作时，从上位吹氖，卮，牒推渌，刂浦噶畋槐4嬖诜且，失性的131存储器中。开始加工后，机床控制模块从尸1存储器中逐条取出数控代码。每当放电间隙状态检测电路输出个进给脉冲信号，系统就进行次插补运算，并根据插补运算结果向步进电动机驱动器发出相应的控制信号，驱动1或轴的电动机进给步；当放电间隙状态检测电路发出短路回退信号时，系统进行反向插补，驱动电动机快速回退，直至短路回退信号消失。
由于在线切割加工中不可避免地会遇到突然断电加工现场如当前的坐标位置等具有自动保护功能，以使在重新上电后能够从断电处继续加工。断电检测电路正是为这目的而设计的，它利用两只极管对输入的交流电进行全波整流，并经过滤波和稳压后接入89052的外部中断1.由于该电路的滤波时间常数远小于主电源电路的滤波时间常数，断电时该电路于滤波时间常数较大还维持在系统的工作电压之上，在中断服务程序中，控制系统将加工现场的数据以及断电标识保存在，188存储器中。重新上电后，系统检测到断电标识，从朽83存储器中读出上次的现场数据进行继续加工。
模块中的，3存储器主要用于保存非正常断电时的现场数据，以及上位，0机传来的数控代码和其它控制指令。为了满足复杂形对存储容量的需求，设计中选用了以1公司的人1290040人芯片。该芯片采用单电源供电，内含512此非易失性的存储单元，可以在线按页面擦写，断电后数据保存期大于10年。由于89052只有16条外部地址总线，可直接扩展的外部存储器*多只有64处，因此在设计中采用了对3.从中可以看出，人129，0人的512吐存储单元被分成了64块大小为8此的存储区域，在访问进行的，因此模块中还扩展了片静态6264.系统运行时，在中开辟个，13存储器的镜像页面，用来临时存放数据。当数据存满个页面或掉电时，再将镜像页面中的数据次写入朽33存储器中。
尺8485接口电路将单片机串行口输出的1电平信号转化为符合RS485协议的差分信号，用于各控制模块与上位，机之间的通讯。地址设置开关采用4位微动开关，因此可以设置出16个不同的地址。脉冲译码器hH锁存器21地址设置开关电源控制接口是个并行输出接口，用于控制脉冲电源的参数，如脉宽脉间峰值电流等。辅助键盘显接口是个备用接口，它可以连接个简易的4，6键盘和8位0数码管，在机床控制模块单独使用时用作人机接口。在有上位那榭鱿挛扌胧褂谩，3上位软件的设计分布式线切割机床控制系统的上位软件采用8册18，8语目编与而成，包括程序输入预处理加工控制脉冲参数调节系统设置等功能模块。为了能使用户操作简便，软件采用单窗体界面。设计中采用了30控件将各功能模块分组，只要选择相应的功能，相应的内容就会显出来。4是该软件加工控制模块的操作界面。
程序输入模块主要完成加工零件数控代码的输入修改存储及下载，它可以直接在文本编辑框中输入数控代码，或通过打开文本文件的方式读取由其他程序编辑或自动生成的数控代码，输入的数控代码既可以直接下载到下位的机床控制模块，也可以保存在磁盘上。为了便于用鼠标输入程序，模块中还设计了个小键盘，可以用鼠标点击小键盘中的按钮来输入程序。
加工控制模块主要用于线切割加工过程的控制和信息显。该模块能对线切割机床工作台进行点动控制或定步数进给控制，能控制机床以设定的预置进给速度进行加工，还具有单段加工模拟加工等功能。加工过程中，不仅能显出当前正在进行加工的程序段和17坐标值相对坐标，还能显进给速度和短路率，并以形的方式显正在加工工件的全貌以及当前的加工位置。该模块的操作界面4.
上位软件与机床控制模块之间的通讯是利用5，81635提供的标准串丁通讯控件肘1来实现操作要求向下位的控制模块发出命令，命令中包含起始字符地址码命令标识符命令参数校验码以及结束字符等内容；下位控制模块接收命令后，将命令中的地址码与自身的地址比较，如果相符则执行该命令，并将执行结果以约定的数据格式返回给上位机。上位计算机接收返回数据后，在相关窗口中实时直观地显出来。为了保证数据通讯的可靠性，对通讯协议作了详尽的规定，如数据帧格式校验方式错误重发协议等。
预处理模块主要用来进行形缩放电极半径和放电间隙补偿过渡圆弧自动生成等操作。脉冲参数调节模块主要用于设置脉冲电源的脉宽脉间等参数。
系统设置模块主要用于设置通讯端口下挂模块数量等些系统参数。由于篇幅有限，在此不再赘述。
4结束语研制的分布式线切割机床控制系统采用普通，机作为上位机，并能同时控制多台线切割机床，大大降低了系统成本。经初步的加工试验证明，该系统功能全面，人机界面好，工作稳定可靠，性能价格比高，具有较大的推广应用价值。
