1流程及主要设备
（1）工艺流程：半水煤气自脱硫经静电除焦器、缓冲器后压力为720kPa，进入压缩机一级压缩至0.22MPa；经一级冷却分离器冷却、油水分离后进入二级压缩至0.70MPa；经二级冷却分离器冷却、油水分离后进入三级压缩至1.5MPa；经三级冷却分离器后送变换工序，变换后气体继续进入丙碳工序脱碳，再进入四级压缩至4.5MPa；经四级冷却分离器冷却、油水分离后进入五级压缩至12.0MPa；经五级冷却分离器冷却、油水分离后送精炼系统，制成合格精炼气；再经六级压缩至25.031.4MPa，经六级冷却分离器冷却、油水分离后送合成系统。各油水分离器油水回收到集油槽，挟带出的气体回收到压缩机进口缓冲槽。
（2）MH-92/314氢氮气压缩机主要技术参数如下：
容积流量（一级吸入状态）：92m 3 /min；一级吸入状态压力（绝压）：0.1235MPa；一级吸入状态温度：35；*终排气压力（绝压）：31.5MPa；行程：280mm；主轴转速：428r/min；电机功率：1585kW；冷却水消耗量：170t/h；润滑油消耗量（气缸、填料）：2.4kg/h.
（3）主要设备型号规格如下：
氢氮气压缩机：MH-92/314；一级水冷器：SL6-50-00F=52.4m 2；二级水冷器：SL10-50-00F=55.0m 2；三级水冷器：SL25A-45-00F=55.0m 2；四级水冷器：5150026101020F= 22.05m 2；五级水冷器：57003050600F=18.10 m 2；六级水冷器：57002610600F=17.27 m 2；集油槽：14003900V=5.50m 3。
2技改及生产情况
面布置，压缩机管道、设备位置的提高方便了检修和维护。冷却系统在室内为一、二、三级立式水冷器，室外四、五、六级循环水夹套式水冷器，与我厂原有喷淋式水冷器相比，采用这种方式减小了冷却器占地面积、冷却水用水量和避免了喷淋式水冷器水雾对生产操作环境的影响，压缩机系统用油在室外集油槽回收。并网投产至今，开车一次成功，运行情况平衡，生产稳定，产率达到铭牌指标。与我厂原L3.3-17/320压缩机相比具有显著优越性，其主要特点是工艺通用性强、结构合理、出率高、内漏减少、维修管理方便。在施工过程中，我厂根据实际情况对电机转子自重产生挠度影响同轴度进行校正，重新调整电机水平度，将机身水平度略增大，形成外端面高，靠电机端面低的状态，减小对安装的影响。在试车中发现电机转子向北窜动3mm，系定、转子间磁场中心位置与电机轴颈、轴瓦中心位置不一致造成，征得电气部门意见后将定子向南平移3mm.由于该机与我厂现有M8、H8、M12不同，每缸一列取消了平衡段，高压级两端压力差明显减少，不仅气体内漏情况明显改善，活塞环与缸套的磨损也降低，压缩机的使用寿命延长。
生产能力比较：我厂MH压缩机使用前生产能力约为3.3万t/a，即3台L3.3-17/320压缩机生产能力约0.7万t/a，1台H8约0.5万t/a，1台M8约0.5万t/a，2台M12约1.5万t/a.新增3台MH-92/314压缩机投入使用后的生产能力为31.3=3.9（万t/a）。
3对有关几个问题的探讨
3台MH压缩机在我厂运行总体情况良好，易于操作，方便维护。关于如何正确进行设备选型、适合现有工艺流程、科学管理值得研究，现就我厂MH压缩机以下几个技术问题进行探讨。
压缩机水冷却系统，目前我厂为循环冷却水系统，使用过程中存在一、二、三级水冷器使用周期较短，特别是在夏季高温季节，须平衡各级冷却器用水量。主要原因是气体质量和冷却水质量引起，使水冷却器列管堵塞，清洗周期达不到要求，维修费用提高和停车损失增加。改善前工序气体质量可提高水冷器换热效果和减少由此气体夹带杂质引起对列管的堵塞。为此，对一、二级水冷器规格提出改进方案：设计压力，一、二级水冷器均改为1.0MPa，壳体及管束规格和装配尺寸均与原一级水冷器（SL6-50-00）一样；折流板间距改大，改善换热效果。冷却水采用循环水，发现循环水中存在沉淀物，在上水总管处增加排油污管道将沉淀物及油污排出（如所示）。对于循环水中沉淀物在管壁的沉积会影响一、二、三级水冷器的传热效果，须加强循环水的管理，定期清理，增加排污处理或沉淀池装置，以改善水质和换热效果，提高压缩机的打气量。在运行过程中，曾由于五级水冷夹套式排管出口气体温度高，严重影响精炼等工序生产，决定不调换排管，而在排管上增加一对进出口水管，气体出口温度由55下降到38左右，这样在不增大用水量的前提下，改善室外水夹套排管换热面积不足的问题。
操作阀架及管路安装处理，为了方便操作，减少工人工作量，根据我厂流程情况作了如下处理：在每级出口设回路阀（101106阀），与总回连接，便于缓和开停车时均匀调节负荷和气阀的安全交替操作。系统切断阀采用双阀，一只常开，一只用于系统操作，便于在非系统停车情况下调换阀门。取消了随机止回阀，因为单向止回阀使用时敲声大，在使用一段时间后密封效果也不好，安装后使管路复杂化和增加检修难度。对于管道振动较大的现象，宜在适当的位置采取加固措施，使管道、设备的振动情况得以改善。
压缩机的配套除电器和仪表外，管道、管件、缓冲器、水冷器占了很大比重。应在各自工序情况下与供应商友好协商，选择采用。我厂从合成高可靠性主要易损件设计寿命半年，实际可达一年或更长易维修性无论拆缸、装填料还是换套，均不需超过2人便可完成我们以*多、*广泛具有各类生产特点的用户向您推荐，从中您可以找到与己类似的作为参考，同时我们还有自取消平衡段技术以来出现的一系列正负两方面的经验和教训可供借鉴。
如果在心脏上动手术，您选择什么样的大夫同样，改造压缩机是一件慎之又慎的大的工艺特点和安装能力出发作了如下修正：免供管道、阀门、管件，自行重新设计后再购置材料，做到物尽其用，避免了浪费。46级水冷器采用自行设计的夹套式排管水冷器，改善操作和生产环境，节约水资源。
加强润滑管理，根据我厂的实践，将刮油器刮下的机油回入油箱是一种得不偿失的做法，这部分油另作处理。
压缩机二级活塞环由于内侧两活塞环的间隙大于压缩机的行程（S=280），使得气缸中间和两端的磨损不一样，建议在安装前加大倒角，安装时调整好余隙，使活塞工作区固定在原有位置，避免活塞环由此引起的敲缸现象。
关于如何延长一、二、三级立式水冷器使用周期，经一段时期观察，我们注意到一段水冷器气体管壁一般不会结垢。我们认为原因是一段进口气体中夹带的杂质不易形成垢层，而在后面两段，压缩后的气体干燥附着在管壁后，不易流动而沉积，应对前工序气体净化装置再作改进，改善气体质量，提高换热器换热效果。
4经济效益
MH-92/314压缩机与原3台L机和M8、H8、2台M12相比，产量增加3%，消耗明显下降。
可以看出，MH压缩机投运后，油耗大大减少，吨氨油耗由1.09kg下降到0.58kg，每年减少压缩机用油9万元；吨氨电耗由961kWh下降到911kWh，每年可节约用电约102万元；由于MH-92/314压缩机每缸一列取消了平衡段，高压级两端压力差明显减小，内漏减少，工艺指标也得到改善，变换气中CO2体积分数从原来的27%提高到28.2%左右，相应减少了前后工序物耗；冷却水采用闭路循环，每年可减少水资源使用费、排污费约80万元；由于工艺通用性强，结构合理，维修管理方便，每年可减少设备维护费12万元。与原压缩机相比，每年可减少约210万元的能耗等费用支出，它的投运不仅为我厂扩大生产创造了条件，也提高了管理水平和劳动效率。从该机实际运行的情况看，达到了设计要求和节能降耗目的，取得了明显的经济效益。
